Comment les usines intelligentes aident les fabricants à surmonter les défis du COVID-19

Stephen Edginton, VP Engineering & Product Development, Epicor Software, sur la façon de surmonter les défis du COVID-19 grâce aux usines intelligentes.

Très peu de fabricants ont traversé 2020 sans perturbation économique significative. Beaucoup ont fait face à des défis opérationnels majeurs dus au COVID-19, certains suspendant totalement la production face aux restrictions gouvernementales ou chute de demande.

Plus de 40% des fabricants UK ont vu leurs commandes décliner l'an dernier.

Pourtant, les fabricants avec lignes de production pleinement automatisées s'en sont mieux sortis. Exemple : Baoshan Iron and Steel (Shanghai) a continué opérations 24/7 via technologies intelligentes : maintenance à distance, big data, IA.

En embrassant les principes de l'Industrie 4.0, les fabricants peuvent tisser adaptabilité et résilience dans leur cadre business — et il n'est jamais trop tard pour commencer.

Qu'est-ce qui fait une usine intelligente ?

Historiquement, beaucoup de fabricants ont été lents à adopter technologies smart, mais cette prudence a créé une résistance au changement qui nuit aux gains de productivité long terme.

Le coût des technologies smart semblait prohibitif, mais c'est maintenant un investissement crucial pour naviguer futures crises comme le COVID. Si travailleurs humains restent nécessaires pour dépannage et supervision, les usines intelligentes permettent une production essentiellement autonome, résistant aux perturbations généralisées.

Définit une usine intelligente comme un « système entièrement connecté et flexible — qui peut utiliser un flux constant de données d'opérations connectées et systèmes de production pour apprendre et s'adapter aux nouvelles demandes ». Cela signifie un passage de nombreux processus automatisés compartimentés à un processus pleinement intégré.

L'agrégation et l'analyse de données alimentent la prochaine révolution industrielle, dont les usines intelligentes sont clés. Quand tout est quantifiable, les fabricants gagnent des insights temps réel sur les processus atelier, menant à améliorations petites et grandes :

• Contrôle qualité : automatisation pour retirer certains éléments humains de la production améliore qualité, efficacité, sécurité, et protège contre perturbations main-d'œuvre type crise globale COVID.
• Supply chain plus efficace : collecte data machine-driven = prévisions demande plus précises, réduisant coûts et risques supply chain.
• Stocks lean, profit accru : make-to-order augmente efficience, place pour commandes custom non rentables autrement. Passage batch-and-queue → production à la demande coupe gaspillage, coûts, garde stock lean.
• Décisions plus rapides : cloud + big data = chaque aspect supply chain plus facilement visualisable/compréhensible. Permet saisie événements temps réel, correction problèmes naissants.
• Moins d'erreurs : vraie usine intelligente s'auto-optimise, localise et corrige problèmes tôt, à la source. Minimise temps humain gaspillé à adresser/réparer fautes.

Quatre piliers clés de l'usine intelligente

Les technologies les plus ubiquitaires dans les usines intelligentes peuvent opérer seules comme composants individuels, ou plus communément comme systèmes cohérents à l'échelle de l'usine.

1. Le Cloud : sous-tend nombre de processus transformant systèmes manufacturiers de legacy à smart. Modèle cloud-based permet d'agréger facilement data de toutes machines/systèmes across usines, pour mieux analyser processus et augmenter productivité.
2. IIoT (Industrial Internet of Things) : connectivité intelligente, mais à grande échelle. Bénéfice principal : collecte data — flux temps réel permettant décisions plus vite et mieux informées.
3. Réalité Augmentée (RA) : pointe du travail à distance. RA supporte en cas panne mécanique, experts distants assistent travailleurs en superposant modèles pièces temps réel et instructions guidées.
4. Robotique : là où le caoutchouc rencontre la route. Robots les plus intelligents aujourd'hui : collaborent avec humains pour tâches production plus sûres et efficaces.

L'usine Nokia à Oulu, Finlande, intègre les quatre piliers pour créer l'une des usines intelligentes les plus abouties, opérant à 99% d'automatisation. Avec un « jumeau numérique » simulé de l'usine, le management peut tester changements production avant implémentation physique, étudier résultats, évaluer risques. L'usine utilise cloud et IIoT pour monitorer processus avec robots mobiles, temps réel, coordonné sur réseau sans fil privé reconfigurant lignes de production à la volée — système extrêmement agile et résilient.

C'est pourquoi l'installation Nokia a été désignée « Advanced Fourth Industrial Revolution Lighthouse » par le Forum Économique Mondial (WEF) — 54 au total.

Regard vers l'avenir

La normalité de 2019 semble lointaine. Avant COVID, on estimait que l'Industrie 4.0 créerait [chiffre manquant]. Cette estimation devra être révisée. Maintenant est encore le moment d'investir dans un futur plus résilient, en poursuivant smart manufacturing, implémentant tech qui le rend possible, suivant l'exemple des Lighthouses Industrie 4.0.

L'automatisation intelligente généralisée assurera non seulement le succès en temps incertains, mais permettra aux entreprises de garder travailleurs en santé et engagés, alors que le monde émerge vers un 2021 inexploré.

Processus plus efficaces créent profondeur capacité manufacturière et agilité bien au-delà de ce qu'on pensait possible il y a 10 ans. Maintenant est le moment d'être ambitieux et de commencer le changement.