Naviguer les plus grands défis pour réussir l'Industrie 4.0

Les fabricants traitent des piles d'informations sans cesse croissantes, tant en formats structurés que non structurés. Les bases de données utilisées pour stocker cette information ne sont pas toujours interconnectées, ce qui réduit significativement la valeur business et les attentes clients. Afin d'atteindre l'innovation, la personnalisation et la production efficace, l'information en silos devrait être analysée comme un tout. L'Industrie 4.0 promet cela à travers des technologies telles que l'IoT, le Cloud Computing et le Big Data, cependant une série de défis empêche son implémentation dans le monde manufacturier.

Sensibilisation (Awareness)

L'Industrie 4.0 est indubitablement un sujet brûlant dans tous les coins de la recherche mondiale. Pourtant, il y a des fabricants qui ne sont pas conscients des possibilités que l'Industrie 4.0 a à offrir. Même s'ils sont conscients de l'idée et de ses offres, ils se méfient de ses coûts, complexités et risques.

Personnes (People)

L'Industrie 4.0 va perturber les modèles d'affaires, processus et pratiques actuels de manière sans précédent. Les produits et services connectés deviendront la norme et transformeront la façon dont les employés travaillent. Afin de déployer et maintenir avec succès des solutions Industrie 4.0, les fabricants devront acquérir de nouvelles personnes et compétences.

La nature des emplois existants changera tandis que certains deviendront redondants. Par exemple, les travailleurs d'entrepôt sont déjà remplacés par des robots autonomes. Cette tendance ne fera qu'accélérer à mesure que plus de percées technologiques sont faites dans le domaine de l'IA et des Capteurs. Mais cela ouvrira aussi la voie à de nouveaux rôles, tels que celui de « Coordinateur Robotique » et « Data Scientist ». Un Coordinateur Robotique superviserait les robots sur le terrain d'usine, répondant aux pannes et effectuant la maintenance nécessaire. Un Data Scientist collecterait des données et les analyserait pour fournir un aperçu des processus et produits de fabrication.

Cela signifie que les travailleurs industriels devront adopter un état d'esprit flexible et accepter le changement. Les gens ont déjà commencé à prendre de nouveaux rôles et environnements de travail. Les opérateurs surveillent plusieurs machines et processus simultanément tandis que les techniciens sont assistés par des technologies de réalité augmentée. L'implémentation de l'Industrie 4.0 exigera une plus grande flexibilité dans les KPIs, une plus grande compétence IT et une connaissance de multiples disciplines. De telles exigences suscitent souvent une résistance au changement de la part des travailleurs. Tôt ou tard, les entreprises devront trouver des stratégies pour motiver et former leur main-d'œuvre à délivrer de nouveaux produits, services et processus pour maintenir la compétitivité.

Cybersécurité

La sécurité IT traditionnelle n'est plus suffisante pour protéger les usines numériques modernes et à venir et les chaînes de valeur. La sécurité et la stabilité entière d'une entreprise peuvent être mises en péril même par la plus légère ignorance des politiques de sécurité. Alors que les entreprises manufacturières s'engagent sur la voie de l'innovation, leur « surface d'attaque » augmente considérablement et elles deviennent plus vulnérables. Imaginez ce qui se passerait si une seule centrale électrique s'arrêtait pour une journée en raison d'une violation de cybersécurité. En plus de millions de dollars en pertes de revenus, cela affecterait les clients de l'entreprise et ruinerait sa réputation. Mais cela ne signifie pas que la production doit être maintenue dans une fourchette « sûre » et que l'innovation doit être mise en attente. Au lieu de cela, les risques de cybersécurité devraient être atténués. Les dispositifs et processus IoT devraient respecter le plus haut niveau de sécurité par conception et s'intégrer dans les systèmes d'automatisation existants sans donner aux entités malveillantes ne serait-ce qu'un aperçu de l'architecture.

Il y a toujours la possibilité d'une attaque Zero-day mais cela reste lié à presque toutes les industries, et affecte les meilleures entreprises. Afin de répondre à celles-ci, de multiples couches de mécanismes de sécurité devraient être mises en place pour rendre les processus résilients.

Investissement

Les solutions Industrie 4.0 ne viennent pas bon marché. Des investissements considérables sont requis pour ces implémentations et la création de réseaux robustes et sécurisés capables de les alimenter. Sûrement, un ROI plus élevé est un argument attractif, mais une analyse coûts-bénéfices complète devrait être réalisée pour justifier d'énormes investissements.

Collaboration

L'industrie manufacturière est multi-facettes. Aucun fournisseur unique ne peut répondre aux exigences d'une solution Industrie 4.0, et la collaboration est nécessaire pour assurer le plus haut niveau de qualité. La livraison de solutions Industrie 4.0 devrait être facilitée dans un écosystème qui fournit un cadre fluide pour les fournisseurs IT, fournisseurs OT, intégrateurs systèmes (SI) et startups IoT.

Standardisation

À mesure que plus de dispositifs et systèmes s'interconnectent et travaillent de manière étroitement liée, les standards de fabrication existants deviennent insuffisants pour répondre aux besoins techniques, architecturaux et business. Conventionnellement, et même aujourd'hui, il y a des dizaines de dispositifs qui utilisent des protocoles de communication propriétaires, résultant en des silos de données. Cela rend exceptionnellement difficile de lier des données de différentes sources et d'en faire sens. Ces dernières années, OPC UA a montré une grande promesse mais il n'a pas encore été complètement accepté comme standard universel. C'est un défi particulier pour les organisations dont le terrain d'usine dépend de multiples architectures, standards et protocoles.

Modernisation IT

Les systèmes d'automatisation industriels actuels sont une complication de technologies propriétaires et de réseaux. Au fur et à mesure que le temps progresse, il y aurait un besoin impératif d'interconnecter les solutions de gestion des opérations de fabrication, la planification business, les solutions logistiques, les systèmes de contrôle industriels, les contrôleurs (API) et les IHM. Les processus ne seraient plus contrôlés par des RTU mais par des systèmes de contrôle décentralisés orientés services composés de microcontrôleurs travaillant en collaboration à travers les standards internet. Les environnements IT hybrides combinent déjà l'infrastructure traditionnelle avec le cloud computing pour délivrer des solutions flexibles, efficaces et durables. Une telle approche devrait également être suivie pour les implémentations Industrie 4.0, sinon les bénéfices seraient toujours goulots d'étranglement par la complexité des techniques IT obsolètes.

 

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