Comment réduire le nombre d'erreurs et améliorer le système qualité de production ?

Dans l'industrie, les erreurs, qu'elles soient humaines ou mécaniques, entraînent des défauts dans les produits. Au final, c'est la qualité de la production qui est affectée, ce qui a un impact négatif sur la satisfaction client.

Un système global au service de la qualité de la production

L'élimination des erreurs est l'une des principales priorités de toute entreprise qui souhaite atteindre ses objectifs de qualité. La mise en place d'un SMQ (Système de Management de la Qualité) s'inscrit précisément dans cette logique. Seulement, cette organisation doit être véritablement adaptée aux spécificités de l'entreprise pour pouvoir offrir et pérenniser une réelle efficacité. Un seul modèle de SMQ peut parfaitement fonctionner pour une entité et ne pas du tout être compatible avec une autre.

Le SMQ implique toutes les composantes humaines et matérielles qui peuvent influencer la qualité de la production et la satisfaction du client. Cela nécessite une forte implication agile personnel et superviseurs en même temps qu'un état d'esprit puissant et leadership.

Ce système ne peut pas non plus être bénéfique s'il n'est pas associé à la gestion de l'approche système, ainsi qu'à la systématique des processus et des faits. approches pour améliorer la prise de décision. Enfin, se concentrer sur le client et s'assurer que les relations avec les fournisseurs sont bénéfiques pour les deux parties complètent la liste des éléments qui déterminent le succès du SMQ.

Agir en amont en prévenant l'apparition d'une erreur

L'occurrence d'une erreur à un moment ou à un autre est presque inévitable si un continu complètement fiable (robuste) processus n'est pas là pour l'empêcher.

Poka Yoké est un système anti-erreur, ou "infaillible", conçu pour prévenir ces anomalies et défauts dans l'industrie. Il apporte des changements dans le processus de production, le poste de travail et les moyens de production et les techniques pour éviter les erreurs. Dans l'industrie, le Poka Yoké prend diverses formes, comme la création d'asymétries dans les équerres ou gabarits pour forcer l'opérateur à placer la pièce dans le bon sens, ou la mise en place d'une alarme si une condition de démarrage n'est pas respectée.

De son côté, le  utilisation de FMECA (Analyse des Modes de Défaillance, des Effets et de la Criticité)  permet de prioriser le continu les opérations d'amélioration en définissant un ordre de criticité (produit de la probabilité d'occurrence d'un accident par la gravité de ses effets). Il s'agit, à travers un travail d'équipe un brainstorming auquel participent tous les services de l'entreprise, pour identifier les erreurs susceptibles de se produire à n'importe quelle étape de la production et définir les actions préventives pour les éviter.

Qualité de production :quelles sont les autres solutions ?

En tant qu'approche tout aussi collaborative, la méthode 8D  recommande la création de fiches d'information en 8 étapes pour s'attaquer aux causes profondes des erreurs :

• définir le groupe de travail
• décrire le problème
• définir les actions correctives immédiates
• déterminer les véritables causes du problème
• déterminer les actions correctives
• déployer et valider les actions correctives
• déterminer les actions préventives et
• féliciter le groupe de travail (le 8 « D » :dire merci).

Une autre méthode de qualité, le diagramme d'Ishikawa repose sur une représentation graphique des causes donnant lieu à un effet. Schéma en forme d'arêtes de poisson, il s'articule autour de 5 branches (appelées dans le jargon industriel 5M) :la matière, la matière, la méthode, le travail et l'environnement. Le graphique résultant place le plus direct mesurable les rapproche du bord central pour les mettre en surbrillance.

Amélioration de la production grâce à une meilleure maintenance

Sans machines puissantes, il est impossible d'assurer et de réaliser production soutenue. Pour cela, les opérations de maintenance sont cruciales. Il ne suffit plus d'essayer de prévenir les dysfonctionnements, les inefficacités et les pannes de machines pour les maintenir en fonctionnement. L'objectif est également d'atteindre des performances amélioration . C'est sur ce principe que la Maintenance Productive Totale (TPM) est basée, une approche caractérisée par une plus grande implication des responsables opérateurs.

Il s'agit en effet d'une démarche invitant ceux qui travaillent directement avec les machines à contribuer à leur maintenance et améliorations , car ce sont eux qui les connaissent le mieux. Total Productive Maintenance utilise l'initiative et l'analyse de l'opérateur pour améliorer les performances des outils de production .

S'il détecte une déficience dans la machine, il sait comment y remédier ou peut participer à la recherche d'une solution grâce à des outils et des techniques; il doit pouvoir bénéficier de l'écoute de ses supérieurs. Au final, c'est l'entreprise dans son ensemble qui bénéficie de ce type de retour d'expérience préconisé par la TPM.

>Utiliser un logiciel d'instructions de travail numériques

Instructions de travail sont utilisés sur papier, ce qui génère des conséquences pour la production et le total qualité de celui-ci. C'est pourquoi, nous recommandons aux industriels d'utiliser un logiciel pour créer, automatiser et gérer leurs instructions de travail. Ils empêchent les opérateurs de faire des erreurs et assurent donc de bien faire du premier coup. Pour en savoir plus sur le logiciel d'instructions de travail numériques, contactez-nous .