Réduire les coûts de production en élevant la qualité : Stratégies éprouvées

Il est devenu évident que dans le secteur industriel, la qualité d'un produit est liée au processus qualité et à l'organisation de l'entreprise qui le fabrique ainsi qu'à ses coûts.

En agissant sur les processus, il est tout à fait possible d'améliorer la qualité du produit et d'économiser de l'argent. Les méthodes d'organisation de la production et la gestion des stocks permettent d'obtenir ce type d'optimisation lorsqu'elles sont mises en œuvre de manière appropriée.

Voici quelques exemples de ces principes et processus organisationnels !

Ne pas céder à la tentation de la sur-qualité

Il est clair que l'organisation doit être orientée qualité, mais elle risque de devenir contre-productive si elle est « trop ».

Dans l'industrie, la sur-qualité est, en fait, l'ennemie de la qualité, car elle génère des coûts supplémentaires. Le défi est d'atteindre des produits répondant aux attentes clients ; ni en dessous, bien sûr, mais sans viser des niveaux de qualité bien supérieurs.

Non seulement cela ne correspond pas au besoin initial, mais en plus cette surenchère appelle des moyens disproportionnés tant en traitements qu'en contrôles. Cela engendre inévitablement une augmentation du coût de production.

Viser la production juste-à-temps

La gestion des stocks et des encours est aussi au cœur de la méthode Kanban, qui repose sur un traitement « juste-à-temps » par étiquettes. Cette méthode d'origine japonaise vise à améliorer la gestion des approvisionnements en appliquant un système de production juste-à-temps.

En d'autres termes, on ne produit que ce qui est commandé par le client. Par une organisation fonctionnant par étiquettes, la méthode Kanban ne nécessite pas d'implémentation complexe ou coûteuse, mais l'entreprise doit pouvoir compter sur une équipe de production et des fournisseurs fiables. Elle permet aussi de réduire significativement les coûts de production et stockage, réduire les délais de fabrication et livraison, et améliorer le suivi des commandes.

Dès lors que la chaîne de production n'est lancée que lorsqu'il y a un ordre effectif (gestion par flux tirés). On peut ainsi mesurer tous les avantages d'un tel système en termes d'efficacité et qualité.

Agir sur tous les fronts

La démarche de réduction des coûts par l'amélioration de la qualité implique une vision dépassant le seul cadre de l'activité de production. Toutes les étapes du cycle de vie du produit jusqu'à son acquisition par le client doivent être étudiées et réajustées si nécessaire.

Cela concerne même les étapes précédant la commande et la production effective. Il s'agit de chercher à comprendre les besoins spécifiques du client pour que le produit proposé y conforme. Ensuite, la production doit être organisée pour réduire le délai entre commande et livraison (cohérent avec le principe de flux juste-à-temps) et résoudre les défauts et problèmes dès que possible en apportant les types de maintenance nécessaires.

La bonne instruction de travail pour bien faire

L'implication des opérateurs dans la recherche d'amélioration continue est aussi à encourager pour contribuer à l'optimisation de la qualité. Donner à l'opérateur la bonne instruction de travail au bon moment sur le bon format contribue à tout cela : faire bien du premier coup, collecter des données, envoyer des alertes, etc..

On retrouve ici les principes fondamentaux du Lean Management dans l'industrie, qui contribuent donc à la réduction des coûts de production par la qualité.

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