Comment réduire les coûts de production en améliorant la qualité ?

Il est devenu évident que dans le secteur industriel, la qualité d'un produit est liée à la démarche qualité et à l'organisation de l'entreprise qui le fabrique ainsi qu'à ses coûts.

En agissant sur les process, il est tout à fait possible d'améliorer la qualité des produits et de faire des économies. Méthodes d'organisation de la production et la gestion des stocks permettent d'obtenir ce type d'optimisation lorsqu'ils sont mis en œuvre de manière appropriée.

Voici quelques exemples de ces principes et processus organisationnels !

Ne cédez pas à la tentation de la sur-qualité

Il est clair que l'organisation de l'entreprise doit être orientée vers la qualité, mais elle risque que son système devienne contre-productif si c'est « trop ».

Dans l'industrie, sur-qualité est, en fait, l'ennemi de la qualité, car il génère des surcoûts. L'enjeu est de réaliser des produits qui répondent aux attentes des clients; ne pas être en dessous bien sûr, mais n'essayez pas d'atteindre des niveaux de qualité bien supérieurs.

Non seulement cela ne correspond pas au besoin initial, mais en plus, cette surenchère demande des moyens disproportionnés tant en termes de traitements que de contrôles. Cela entraîne inévitablement une augmentation du coût de production.

Visez une production juste à temps

La gestion des stocks et des encours est également au centre de la méthode Kanban , qui s'appuie sur le "juste à temps ” traitement par étiquette. Cette méthode d'origine japonaise vise à améliorer la gestion des approvisionnements en appliquant un système de production juste à temps.

En d'autres termes, seul ce qui est commandé par le client est produit. Au travers d'une organisation fonctionnant par l'utilisation d'étiquettes, la méthode Kanban ne nécessite pas une mise en œuvre complexe ou coûteuse, mais l'entreprise qui l'utilise doit pouvoir compter à la fois sur une équipe de production et sur des fournisseurs fiables. Elle permet également de réduire significativement les coûts de production et de stockage, de réduire les délais de fabrication et de livraison, et d'améliorer le suivi des commandes.

A partir du moment où la chaîne de production n'est lancée que lorsqu'il y a un contrôle efficace (pull flow management). Il est ainsi possible de mesurer tous les avantages que peut apporter un tel système en termes d'efficacité et de qualité.

Agir sur tous les fronts

La démarche de réduction des coûts de production par l'amélioration de la qualité implique une vision qui dépasse le simple cadre de l'activité de production elle-même. Toutes les étapes du cycle de vie du produit jusqu'à son acquisition par le client sont à étudier attentivement et à réajuster si nécessaire.

Cela concerne même les étapes qui précèdent la commande et la production proprement dite. Il s'agit d'essayer de comprendre les besoins spécifiques du client afin que le produit qui lui sera proposé soit conforme à celui-ci. Ensuite, la production doit être organisée de manière à réduire le délai entre la commande et la livraison (ce qui est cohérent avec le principe de flux juste à temps mentionné ci-dessus) et résoudre les défauts et les problèmes dans les meilleurs délais et fournir le nécessaire types d'entretien.

La bonne instruction de travail pour bien faire

L'implication des opérateurs dans la recherche d'amélioration continue est également à encourager pour contribuer à l'optimisation de la qualité. Donner à l'opérateur la bonne instruction de travail au bon moment sur le bon format contribue à tout cela :bien faire du premier coup, collecter des données, envoyer des alertes etc..

On retrouve ici les grands principes du Lean Management dans l'industrie, qui contribuent donc à la réduction des coûts de production par la qualité.

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