Booster la maintenance préventive : stratégies éprouvées pour une fiabilité accrue et moins d'arrêts

La maintenance est vitale pour toute activité industrielle, car elle est la clé du maintien des capacités opérationnelles des équipements. Elle est aussi celle qui préserve la durée de vie des moyens de production et donc leur valeur patrimoniale. Mais il ne suffit pas d'attendre une panne pour réagir. Cela entraînerait un temps d'arrêt dont la durée pénaliserait l'entreprise à plus d'un titre : baisse de performance, coûts, impact sur l'image (non-respect des délais de livraison, etc.).

Utiliser la maintenance préventive à bon escient

La maintenance préventive est l'un des types de maintenance les plus importants. Elle repose sur le principe d'agir avant l'événement. Elle consiste à effectuer des interventions « à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinées à réduire la probabilité de défaillance ou de dégradation du fonctionnement d'un bien », selon la définition de l'AFNOR via sa norme EN 13306:200.

Opter pour la maintenance préventive apparaît donc comme une nécessité, mais elle ne peut être efficace que si un certain nombre de conditions sont réunies. Tout d'abord, il est préférable de mettre en place un plan de maintenance préventive uniquement pour les principaux moyens de production, c'est-à-dire les machines dont le rôle est critique pour le processus. Les interventions planifiées dans le cadre de la maintenance préventive ont un coût (certes inférieur à celui d'un arrêt imprévu) et les appliquer à tous les maillons de la chaîne représenterait des investissements colossaux. Par ailleurs, il est recommandé de réserver la maintenance préventive aux équipements dont les pannes sont prévisibles et prévisibles.

Respecter les conditions normales d'exploitation

Une connaissance approfondie des moyens de production, des spécificités des machines, est un autre impératif pour l'efficacité de la maintenance préventive.

Leurs paramètres de fiabilité doivent être parfaitement maîtrisés, et leur utilisation doit se faire dans le plein respect de leurs conditions normales d'exploitation. La fiabilité désigne ici la probabilité qu'un composant fonctionne de manière optimale (sans défaillance) sur une période donnée et dans des conditions d'exploitation spécifiées. Elle repose sur des données mathématiques ou des estimations, et intègre différents critères : phénomène de dégradation (vieillissement…), durée de vie moyenne, risque accepté de défaillance inopinée…

L'objectif de la maintenance préventive est donc de faire en sorte que ledit composant évolue conformément aux prévisions de fiabilité, ce qui exclut de prendre en compte les dégradations forcées causées par le non-respect des conditions normales d'exploitation.

Améliorer la flexibilité des postes de travail et des moyens de production

La flexibilité est également l'une des clés d'une maintenance préventive optimale. Par flexibilité, on entend la flexibilité des postes et des machines, c'est-à-dire leur capacité à changer de série de production en un minimum de temps.

C'est l'objectif premier de la méthode SMED (Single Minute Exchange of Die), selon laquelle le temps en minutes requis pour le changement doit se compter en un seul chiffre (moins de 10 minutes).

Jusqu'à environ 40 ans en arrière et la création de cette méthode par S. Shingo, les temps de changement de série (le temps entre la fin de production du dernier article d'une série et la production du premier bon article de la nouvelle) n'étaient pas vraiment considérés comme des éléments importants en termes de flexibilité industrielle globale. Une organisation de type SMED favorise la reconfiguration d'un équipement ou d'un sous-poste en effectuant un ensemble d'opérations pendant le temps du changement de série. Une démarche qui implique d'identifier les opérations à réaliser, de les déplacer dans le temps (conversion), de réduire leur temps d'exécution ou de les supprimer. Elle implique également une considération globale des opérations (amont et aval) et l'identification précise des problèmes pour pouvoir les traiter efficacement dans le cadre de la maintenance préventive.

Repenser la maintenance et favoriser sa collaboration avec la production

La maintenance préventive ne peut pas non plus être améliorée sans repenser le service maintenance. Elle exige de gérer la maintenance industrielle différemment, de manière plus rigoureuse et structurée. Cela passe par exemple par la réorganisation et la clarification des procédures d'achat et de gestion des stocks de pièces de rechange, l'assurance de la traçabilité et du suivi des interventions préventives, et la garantie que les données sont collectées et utilisées efficacement.

Le lien direct entre la maintenance et la production est également crucial pour l'optimisation de la maintenance préventive.

Les deux services doivent évoluer en étroite collaboration pour atteindre cet objectif de rendre les opérations de prévention véritablement efficientes et efficaces. Cela implique notamment d'impliquer davantage les opérateurs, qui utilisent les machines au quotidien et les connaissent donc mieux que quiconque. Il est même possible de leur déléguer des actions de maintenance simples (changement de filtres, graissage, etc.) au lieu de les réserver systématiquement aux techniciens de maintenance.

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