Comment améliorer la mise en œuvre de la maintenance préventive ?

La maintenance est vitale pour toute activité dans l'industrie, car elle est la clé du maintien des capacités opérationnelles des équipements. C'est aussi celui qui entretient la durée de vie des moyens de production et donc leur valeur patrimoniale. Mais il ne suffit pas d'attendre qu'un échec se produise pour réagir. Cela conduirait à un temps d'arrêt dont la durée pénaliserait l'entreprise à plus d'un titre :baisse de performance, de coût, impact sur l'image (non respect des délais de livraison, etc.).

Utilisez la maintenance préventive à bon escient

La maintenance préventive est l'un des types de maintenance les plus importants . Il est basé sur le principe d'action avant que l'événement ne se produise. Elle consiste à effectuer des interventions "à intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinées à réduire la probabilité de défaillance ou de détérioration du fonctionnement d'un bien", selon la définition de l'AFNOR à travers sa norme EN 13306:200.

Opter pour une maintenance préventive apparaît donc comme une nécessité, mais elle ne peut être efficace que si un certain nombre de conditions sont réunies.
Tout d'abord, il est préférable de mettre en place un plan de maintenance préventive uniquement pour les principaux moyens de production. Autrement dit, des machines dont le rôle est critique dans le processus. Les interventions prévues dans le cadre de la maintenance préventive ont un coût (certainement inférieur à celui en cas d'arrêt intempestif) et les appliquer à tous les maillons de la chaîne représenterait des investissements colossaux. En revanche, il est recommandé de réserver la maintenance préventive aux équipements dont les pannes sont prévisibles et prévisibles .

Respecter les conditions normales de fonctionnement

Une connaissance approfondie des moyens de production, des spécificités des machines, est un autre impératif pour l'efficacité de la maintenance préventive.

Leurs paramètres de fiabilité doivent être parfaitement maîtrisés, et leur utilisation se faire dans le plein respect de leurs conditions normales de fonctionnement. La fiabilité fait ici référence à la probabilité qu'un composant fonctionne de manière optimale (sans défaillance) sur une période de temps spécifiée et dans des conditions de fonctionnement spécifiées. Il est basé sur des données mathématiques ou des estimations, et comprend différents critères :phénomène de détérioration (vieillissement…), durée de vie moyenne, risque de défaillance inopinée accepté…)

L'objectif de la maintenance préventive est donc de s'assurer que ledit composant évolue conformément aux prévisions de fiabilité , ce qui exclut la prise en compte des dégradations forcées causées par le non-respect des conditions normales de fonctionnement.

Améliorer la flexibilité des postes de travail et des moyens de production

La flexibilité est également l'une des clés d'une maintenance préventive optimale. Par flexibilité, on entend la flexibilité des postes et des machines, c'est-à-dire leur capacité à changer de série de production en un minimum de temps.

C'est l'objectif premier de la méthode SMED (Single Minute Exchange of Die) , selon lequel le temps en minutes requis pour le changement doit être compté avec un seul chiffre (moins de 10 minutes).

Jusqu'à il y a environ 40 ans et la création de cette méthode par S. Shingo, les temps de changement de série (le temps entre la fin de production du dernier article d'une série et la production du premier bon article dans un nouveau) n'étaient pas vraiment considérés comme des éléments importants en termes de flexibilité industrielle globale. Une organisation de type SMED favorise la reconfiguration d'un équipement ou d'un poste en réalisant un ensemble d'opérations pendant le temps du changement de série. Une approche qui consiste à identifier les opérations à effectuer , en les déplaçant dans le temps (conversion), en réduisant le temps d'exécution ou en les supprimant. Cela implique également une prise en compte globale des opérations (tant en amont qu'en aval) et l'identification précise des problèmes afin de pouvoir y remédier efficacement dans le cadre d'une maintenance préventive.

Repenser la maintenance et favoriser sa collaboration avec la production

La maintenance préventive ne peut pas non plus être améliorée sans repenser le service maintenance. Elle nécessite de gérer la maintenance industrielle différemment, de manière plus rigoureuse et structurée. Il s'agit par exemple de réorganiser et de clarifier les procédures d'achat et de gestion des stocks de pièces détachées, d'assurer la traçabilité et le suivi des interventions préventives, et de s'assurer que les données sont collectées et utilisées efficacement.

Le lien direct entre la maintenance et la production est également crucial pour l'optimisation de la maintenance préventive.

Les deux services doivent évoluer en étroite collaboration pour atteindre cet objectif de rendre les opérations de prévention réellement efficientes et efficaces. Cela implique notamment d'impliquer davantage les opérateurs, qui utilisent les machines au quotidien et donc les connaissent mieux que quiconque. Il est même possible de leur déléguer des actions de maintenance simples (changement de filtre, graissage, etc.) au lieu de les réserver systématiquement à des techniciens de maintenance.

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