Le virage virtuel : transformer la fabrication pour la collaboration à distance

La fabrication évolue en réponse au COVID-19. De nouvelles exigences limitant les travailleurs sur site obligent les fabricants à changer leur mode de fonctionnement et les poussent à déplacer des emplois vers des environnements numériques pour la première fois. C'est un pivot nécessaire, mais aussi une approche fondamentalement différente qui exigera un ajustement considérable pour une industrie qui emploie environ 13 millions de travailleurs aux États-Unis seulement.

Sans surprise, la question de savoir comment collaborer efficacement si votre équipe est à distance pèse lourd sur tous les esprits. En ce qui concerne la capacité à répondre à la demande, avec près de 50 % de la main-d'œuvre travaillant à distance, les fabricants font face à trois défis majeurs :

• Comment surveiller efficacement la santé et la performance de la production sans être sur site,
• Comment obtenir des informations précises sur les problèmes de performance des machines — y compris ce qui doit être réparé, ajusté ou amélioré — afin que les ressources limitées sur site puissent se concentrer sur les travaux à fort impact, et
• Comment permettre aux équipes sur site de devenir plus autonomes, et leur fournir un soutien et une expertise en temps réel.

Heureusement, ceux qui exploitent et maintiennent les actifs de fabrication peuvent désormais surmonter ces défis grâce à des solutions combinant l'internet des objets, l'intelligence artificielle et les technologies de collaboration à distance.

Un exemple en pleine croissance est la santé numérique des machines (digital machine health), qui permet aux équipes de maintenance, fiabilité et opérations de surveiller à distance l'état des machines, et d'intervenir uniquement lorsque c'est nécessaire. La direction de l'entreprise bénéficie grandement de la visibilité qui en résulte, ainsi que de la capacité à guider l'activité sur site via la collaboration à distance.

Avec l'adoption rapide de ces technologies, les fabricants s'engagent dans deux modes de fonctionnement : le quart physique, pour les équipes sur site qui exploitent et maintiennent les machines sur le terrain d'usine, et le quart virtuel, pour les équipes à distance qui surveillent l'usine et aident à optimiser la performance et les opérations des machines à distance.

Idéalement, les quarts physiques soutenus par des quarts virtuels améliorent les capacités sur le terrain d'usine tout en augmentant l'efficacité, la productivité et d'autres indicateurs clés. En éliminant l'exigence que tous les travailleurs soient sur site, les fabricants permettent à des experts en la matière et des gestionnaires souvent surchargés d'appliquer leur expertise à plusieurs environnements d'usine.

Les opportunités de collaboration poussent les fabricants à devenir plus proactifs. Prenons la santé des machines. Une surveillance continue avec des alertes prescriptives basées sur l'IA peut libérer les experts en fiabilité pour améliorer la conception de leurs systèmes et processus, et trouver des moyens d'augmenter la productivité à grande échelle, au lieu de diagnostiquer et réparer manuellement les problèmes au fur et à mesure qu'ils surviennent. En offrant ce temps supplémentaire aux experts, de tels systèmes peuvent réduire les risques dans les opérations, tout en permettant aux équipes sur site de prioriser les ressources limitées et d'assurer l'efficacité des réparations.

Les usines passent au remote par nécessité, mais beaucoup découvrent que moins de personnel sur site et plus d'apport virtuel peuvent entraîner des améliorations substantielles. Attendez-vous à ce que le concept de quart virtuel soit largement adopté à l'avenir, même après la fin des exigences de distanciation sociale.

Le quart virtuel était déjà en cours avant le début de la pandémie. La plupart des fabricants avaient une feuille de route numérique en place. Aujourd'hui, cependant, avec un changement si rapide, les fabricants doivent accélérer leur progression, dans certains cas réalisant en quelques mois l'équivalent de cinq ans d'innovation.

Beaucoup ont découvert que des plans qui semblaient bons sur le papier sont difficiles à traduire en pratique. Par conséquent, le quart virtuel peut amener certains fabricants à trébucher. Pour éviter cela tout en tirant le meilleur parti de cette opportunité unique d'évoluer, les fabricants devraient suivre ces trois meilleures pratiques :

Délimiter les équipes

Qui doit travailler à l'intérieur de l'usine ? Inversement, qui fait un travail qui pourrait ou devrait être effectué à distance ? Les réponses à ces questions ne sont ni simples ni évidentes. De nombreux fabricants élargissent les compétences des équipes sur site pour créer des généralistes. Peupler le terrain d'usine de personnes qui, avec les bons conseils, peuvent s'attaquer à de nombreux emplois différents peut aider à résoudre une gamme beaucoup plus large de problèmes.

Inversement, trouvez des moyens d'utiliser les spécialistes à distance. Qu'il s'agisse de fiabilité, qualité, ingénierie ou autres experts en la matière, la focalisation spécialisée de leur travail la rend plus propice à une exécution numérique. Avoir ces professionnels hors site leur permet également de servir à distance plusieurs usines et de croiser les expertises à travers l'entreprise.

Prioriser la technologie

Le quart virtuel ne fonctionnera que si l'infrastructure pour l'IoT, l'IA et les outils de collaboration à distance est à la hauteur. Certains bureaux ont eu une transition facile vers le remote, car ils sont optimisés pour la connectivité. Mais de nombreuses usines manquent encore de cette capacité de base. Les fabricants devront s'assurer que les usines peuvent envoyer de gros volumes de données via les réseaux mobiles.

Pensez aussi aux besoins des utilisateurs. Par exemple, comment quelqu'un à l'intérieur de l'usine fait-il une vidéoconférence autour de machines bruyantes avec les deux mains occupées ? Des lunettes de réalité augmentée pour une utilisation mains libres sont une excellente solution dans cette situation, mais ce n'est pas encore une ressource standard que les usines ont en stock. Pour permettre un quart virtuel plus fluide, l'infrastructure technologique doit être modernisée.

Changer les comportements

La collaboration manufacturière entre travailleurs virtuels et sur site s'effondrera si l'un des participants manque de formation adéquate. C'est une façon fondamentalement nouvelle de travailler pour tous les concernés. Il est irréaliste de penser qu'ils peuvent s'adapter instantanément avec un minimum d'instructions. Par conséquent, la formation et le partage continu des meilleures pratiques sont primordiaux pour le succès de la collaboration à distance.

Les membres du quart virtuel doivent considérer leur rôle comme aidant l'équipe sur site à travailler le plus efficacement et en toute sécurité possible. Les travailleurs à distance ne sont pas là pour dicter des ordres de loin ; leur travail est d'assurer une couche cohérente de soutien numérique afin de réaliser les bénéfices maximum de la collaboration à distance activée par la santé des machines.

Les circonstances actuelles ont peut-être nécessité l'émergence du quart virtuel, mais elle présente des avantages significatifs à long terme en raison d'une tendance plus large de transformation numérique accélérée dans la fabrication. Les fabricants qui investissent proactivement dans des solutions permettant le travail à distance et la collaboration en récolteront les bénéfices des années avant leurs concurrents.

Artem Kroupenev est vice-président de la stratégie chez Augury.