Le « Virtual Shift » :comment la fabrication peut s'adapter au travail à distance

La fabrication évolue en réponse au COVID-19. De nouvelles exigences qui limitent les travailleurs sur site obligent les fabricants à modifier leur mode de fonctionnement et les poussent à déplacer les tâches vers des environnements numériques pour la première fois. C'est un pivot nécessaire, mais aussi une approche fondamentalement différente qui nécessitera un ajustement important pour une industrie qui emploie environ 13 millions de travailleurs rien qu'aux États-Unis.

Sans surprise, la question de savoir comment collaborer efficacement si votre équipe est distante pèse lourdement dans tous les esprits. Lorsqu'il s'agit de répondre à la demande, avec près de 50 % de la main-d'œuvre travaillant à distance, les fabricants sont confrontés à trois défis majeurs :

• Comment surveiller efficacement la santé et les performances de la production sans être sur site,
• Comment obtenir des informations précises sur les problèmes de performances des machines, y compris ce qui doit être corrigé, ajusté ou amélioré, afin que les ressources limitées sur site puissent se concentrer sur les travaux à fort impact, et
• Comment permettre aux équipes sur site de devenir plus autonomes et leur fournir une assistance et une expertise en temps réel.

Heureusement, ceux qui exploitent et entretiennent des actifs de fabrication peuvent désormais surmonter ces défis à l'aide de solutions qui combinent l'Internet des objets, l'intelligence artificielle et les technologies de collaboration à distance.

Un exemple en croissance rapide de telles options est la santé numérique des machines, qui permet aux équipes de maintenance, de fiabilité et d'exploitation de surveiller à distance la santé des machines et de prendre des mesures uniquement lorsque cela est nécessaire. La direction de l'entreprise bénéficie grandement de la visibilité qui en résulte, ainsi que de la possibilité de guider l'activité sur site via la collaboration à distance.

Avec l'adoption rapide de ces technologies, les fabricants s'engagent dans deux modes de fonctionnement :le quart de travail physique, pour les équipes sur site qui exploitent et entretiennent les machines en usine, et le quart de travail virtuel, pour les équipes à distance qui surveillent l'usine et aident à optimiser les performances des machines. et les opérations à distance,

Idéalement, les quarts de travail physiques pris en charge par les quarts de travail virtuels améliorent les capacités de l'usine tout en améliorant l'efficacité, la productivité et d'autres mesures clés. En éliminant l'obligation pour tous les travailleurs d'être sur place, les fabricants permettent aux experts et aux gestionnaires souvent débordés d'appliquer leur expertise à plusieurs environnements d'usine.

Les opportunités de collaboration poussent les fabricants à devenir plus proactifs. Prenez la santé de la machine. Une surveillance continue avec des alertes prescriptives basées sur l'IA peut libérer les experts en fiabilité pour améliorer la conception de leurs systèmes et processus, et trouver des moyens d'augmenter la productivité à grande échelle, au lieu de diagnostiquer et de résoudre manuellement les problèmes au fur et à mesure qu'ils surviennent. En accordant aux experts ce temps supplémentaire, ces systèmes peuvent réduire les risques dans toutes les opérations, tout en permettant aux équipes sur site de hiérarchiser les ressources limitées et de garantir l'efficacité des réparations.

Les usines s'éloignent par nécessité, mais beaucoup constatent que moins de personnel sur site et plus d'entrées virtuelles peuvent entraîner des améliorations substantielles. Attendez-vous à ce que le concept du changement virtuel soit largement adopté à l'avenir, même après la fin des exigences de distanciation sociale.

Le virage virtuel était déjà en cours avant le début de la pandémie. La plupart des fabricants avaient mis en place une feuille de route numérique. Aujourd'hui, cependant, avec le changement si rapide, les fabricants doivent accélérer leurs progrès, atteignant dans certains cas jusqu'à cinq ans d'innovation en quelques mois.

Beaucoup ont découvert que des plans qui semblaient bons sur le papier sont difficiles à mettre en pratique. Par conséquent, le décalage virtuel peut faire trébucher et trébucher certains fabricants. Pour éviter que cela ne se produise tout en tirant le meilleur parti de cette opportunité unique d'évoluer, les fabricants doivent suivre ces trois bonnes pratiques :

Délimitez les équipes. Qui doit travailler à l'intérieur de l'usine ? A l'inverse, qui fait un travail qui pourrait ou devrait être effectué à distance ? Les réponses à ces questions ne sont ni simples ni évidentes. De nombreux fabricants élargissent les compétences des équipes sur site pour créer plus de généralistes. Remplir l'usine de personnes qui, avec les bons conseils, peuvent s'attaquer à de nombreux travaux différents peut aider à résoudre un plus large éventail de problèmes.

Inversement, trouvez des moyens d'utiliser des spécialistes à distance. Qu'il s'agisse de fiabilité, de qualité, d'ingénierie ou d'autres experts en la matière, l'orientation spécialisée de leur travail le rend plus propice à l'exécution numérique. Le fait d'avoir ces professionnels hors site leur permet également de desservir à distance plusieurs usines et d'effectuer une pollinisation croisée dans l'ensemble de l'entreprise.

Priorisez la technologie. Le virage virtuel ne fonctionnera que si l'infrastructure pour l'IoT, l'IA et les outils de collaboration à distance est à la hauteur. Certains bureaux ont eu du mal à se déplacer à distance, car ils sont optimisés pour la connectivité. Mais de nombreuses usines n'ont toujours pas cette capacité de base. Les fabricants devront s'assurer que les usines peuvent envoyer de gros volumes de données sur les réseaux mobiles.

Pensez également aux besoins des utilisateurs. Par exemple, comment une personne à l'intérieur de l'usine fait-elle une vidéoconférence autour de machines bruyantes avec les deux mains occupées ? Les lunettes de réalité augmentée pour un fonctionnement mains libres sont une excellente solution dans cette situation, mais elles ne sont pas encore une ressource standard que les usines ont en stock. Pour permettre un changement virtuel plus fluide, l'infrastructure technologique doit être mise à niveau.

Changer de comportement. La collaboration de fabrication entre les travailleurs virtuels et sur site s'effondrera si l'un des participants manque de formation adéquate. Il s'agit d'une façon fondamentalement nouvelle de travailler pour toutes les personnes concernées. Il est irréaliste de penser qu'ils peuvent s'adapter instantanément avec un minimum d'instructions. Par conséquent, la formation et le partage continu des meilleures pratiques sont primordiaux pour le succès de la collaboration à distance.

Les membres de l'équipe virtuelle doivent considérer leur rôle comme celui d'aider l'équipe sur site à travailler aussi efficacement et en toute sécurité que possible. Les télétravailleurs ne sont pas là pour dicter les ordres à distance; leur travail consiste à assurer une couche cohérente de support numérique afin de tirer le meilleur parti d'une collaboration à distance compatible avec la santé des machines.

Les circonstances actuelles ont peut-être nécessité l'émergence du virage virtuel, mais il présente des avantages importants à long terme en raison d'une tendance plus large à la transformation numérique accélérée dans le secteur manufacturier. Les fabricants qui investissent de manière proactive dans des solutions permettant le travail et la collaboration à distance en récolteront les bénéfices des années avant leurs concurrents.

Artem Kroupenev est vice-président de la stratégie chez Augury.