Maîtriser l'optimisation de la maintenance : booster efficacité et valeur

Jusqu'à récemment, la maintenance industrielle n'était perçue que comme une obligation, un fardeau pour les entreprises et exclusivement une source de dépenses. Les opérations de maintenance ont un coût, mais lorsqu'elles sont intelligemment organisées et gérées, elles contribuent aussi à la création de valeur. Les améliorer permet donc à l'entreprise d'être plus efficace et mieux armée pour la concurrence. L'optimisation de la maintenance passe par :

• La mise en place d'une stratégie adaptée aux spécificités de l'entreprise
• L'amélioration des procédures et canaux d'échange entre acteurs : managers, opérateurs, techniciens de maintenance, etc.

Adopter des stratégies appropriées

On n'attend plus que les incidents surviennent pour agir. La maintenance préventive fait déjà partie des méthodes utilisées dans les entreprises depuis un certain temps.

Pour préserver les capacités opérationnelles des machines et leur valeur, la priorité est donnée aux interventions programmées selon des critères bien définis (nombre d'heures de fonctionnement, nombre de tours, nombre de pièces produites, etc.), réduisant « la probabilité de défaillance ou de détérioration du fonctionnement d'un bien » (AFNOR). Des opérations de maintenance régulières et proactives réduisent le risque de pannes et leurs conséquences, notamment en termes financiers, l'arrêt d'une partie de la production parce qu'un équipement est en panne. Cela représente évidemment un coût significatif pour l'entreprise.

Parmi les méthodes de maintenance appréciées dans l'industrie, il y a aussi le TPM (Total Productive Maintenance). Il s'agit, en fait, d'une évolution japonaise des procédures de maintenance qui a débuté aux États-Unis dans le secteur automobile.

Elle mise sur :

• L'efficacité des opérations de maintenance : y consacrer le temps, les ressources et l'organisation nécessaires)
• La continuité de la production : elle ne doit pas être pénalisée par les interventions
• L'approche globale : prendre en compte tous les aspects de la maintenance et impliquer toutes les parties prenantes, y compris les opérateurs.

L'anticipation et la coopération sont donc les deux caractéristiques majeures du TPM, qui vise à optimiser l'efficacité des moyens de production.

Améliorer la communication entre les acteurs

La communication est vitale dans toute organisation. Dans le domaine de la maintenance industrielle, elle est essentielle. Si elle est fluide, elle permet d'économiser un temps et de l'argent considérables tant en opérations curatives que préventives.

En effet, ce ne sont que de précieuses minutes – voire heures – de production perdues lorsque, en cas de défaillance constatée sur une machine, l'information doit circuler entre l'opérateur, son responsable direct (le chef d'atelier) et le service maintenance, qui doit ensuite trouver un technicien qui doit se préparer et procéder à la réparation ou au remplacement de pièces. Ce type d'organisation dépassée est, en plus d'être lente et coûteuse, source de désintérêt et de démotivation pour le technicien de maintenance. La collecte de l'information doit donc être facilitée, ce qui implique aussi l'utilisation de supports fiables, facilement accessibles et constamment mis à jour ; la numérisation des documents, y compris les fiches et rapports de maintenance, s'inscrit dans cette logique d'amélioration de la communication et des échanges entre les acteurs de l'entreprise.

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