Comment optimiser les opérations de maintenance ?

Jusqu'à récemment, la maintenance industrielle n'était perçue que comme une obligation, une charge pour les entreprises et exclusivement une source de dépenses. Les opérations de maintenance ont un coût, mais lorsqu'elles sont intelligemment organisées et gérées, elles contribuent également à la création de valeur. Les améliorer permet donc à l'entreprise d'être plus efficace et mieux outillée pour être compétitive. L'optimisation de la maintenance passe par :

• La mise en place d'une stratégie adaptée aux spécificités de l'entreprise
• Améliorer les procédures et les canaux d'échanges entre les parties prenantes :managers, opérateurs, techniciens de maintenance, etc.

Adopter des stratégies appropriées

Nous n'attendons plus que des incidents se produisent pour agir. Maintenance préventive fait déjà partie des méthodes en usage dans les entreprises depuis un certain temps.

Pour préserver les capacités opérationnelles des machines et leur valeur, la priorité est donnée à des interventions programmées selon des critères bien définis (nombre d'heures de fonctionnement, nombre de tours, nombre de pièces produites, etc.), réduisant « la probabilité de panne ou détérioration du fonctionnement d'un bien » (AFNOR). Des opérations de maintenance régulières et proactives réduisent les risques de pannes et leurs conséquences, notamment financières, en arrêtant une partie de la production parce qu'un équipement est en panne. Cela représente évidemment un coût non négligeable pour l'entreprise.

Parmi les méthodes de maintenance appréciées dans l'industrie, il y a aussi la TPM (maintenance productive totale ou maintenance productive totale ). Il s'agit en fait d'une évolution japonaise des procédures de maintenance qui a commencé aux États-Unis dans le secteur automobile.

Elle parie sur :

• L'efficacité des opérations de maintenance :y consacrer le temps, les ressources et l'organisation nécessaires)
• Continuité de production :il ne doit pas être pénalisé par des interventions
• L'ensemble de l'approche  :prendre en compte tous les aspects de la maintenance et impliquer toutes les parties prenantes, y compris les opérateurs.

Anticipation et coopération sont donc les deux caractéristiques majeures de la TPM, qui vise à optimiser l'efficacité des moyens de production.

Améliorer la communication entre les parties prenantes

La communication est vitale dans toute organisation. Dans le domaine de la maintenance industrielle, elle est incontournable. s'il est fluide, il permet un gain de temps et d'argent considérable dans les opérations tant curatives que préventives.

En effet, seules de précieuses minutes – voire des heures – de production sont perdues quand, en cas de panne constatée sur une machine, l'information doit circuler entre l'opérateur, son responsable direct (le chef d'atelier) et le service maintenance, qui doit alors trouver un technicien qui doit se préparer et procéder à la réparation ou au remplacement des pièces. Ce type d'organisation dépassée est, en plus d'être lente et coûteuse, source de désintérêt et de démotivation pour le technicien de maintenance. La collecte d'informations doit donc être facilitée , ce qui implique également l'utilisation de médias fiables, facilement accessibles et constamment mis à jour; la dématérialisation des documents, notamment les fiches de maintenance et les rapports, s'inscrit dans cette logique d'amélioration de la communication et des échanges entre les parties prenantes de l'entreprise.

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