Industrie :réduire les temps de changement

La chasse au gaspillage, sous toutes ses formes, est au cœur des stratégies de production, car elles constituent de nombreux freins à la performance. La perte de temps fait partie de ces aspects sur lesquels les managers concentrent leurs efforts pour réduire son ampleur, car elle est particulièrement pénalisante. Ils existent notamment lors des changements de série, qui impliquent des opérations incontournables, surtout dans un contexte où la production doit être la plus flexible possible pour répondre à l'évolution de la demande. Réduire ces changements de séries dans le temps est donc un défi majeur et la méthode SMED a été développée précisément pour résoudre ce problème.

Les horaires de changement :de quoi s'agit-il ?

Prenons l'exemple d'une machine qui permet de fabriquer le même produit, mais en plusieurs références avec, pour chacune d'elles, des caractéristiques différentes, comme le diamètre de la pièce. Passer de la production d'une référence à une autre, i. e. le même type de produit mais avec un calibre plus ou moins grand, implique de changer de moule, de gabarit ou d'outillage. La machine doit être arrêtée pendant un certain temps pour effectuer ces réglages, ainsi que d'autres opérations nécessaires (refroidissement de la machine, nettoyage si nécessaire…). C'est dans cet intervalle de temps, l'intervalle de changement de série et pendant laquelle l'équipement est immobilisé, cela pose problème et, s'il est trop important et/ou trop fréquent, gêne la productivité et la performance .

Pour réduire ces changements et les coûts qu'ils engendrent, le réflexe a longtemps été de privilégier la production de masse, mais cette approche a ses limites. A commencer par le fait que, bien souvent, les non-conformités ne sont détectées qu'à un stade avancé de la chaîne de production , lorsque la correction est la plus problématique voire impossible.
Il s'agit donc de trouver un compromis entre la nécessité de produire mieux et avec un minimum d'interruption, et celle d'adapter la production à la demande, tant en quantité et la variabilité (plus de produits personnalisés, étant l'une des principales tendances de la demande actuelle).

Les origines de la méthode SMED

Le SMED (single minute exchange of dies) vise à répondre au vrai défi de la gestion de production, qui est de réduire les heures supplémentaires de changement de production.

Développé par Shingeo Shingo pour Toyota dès le début des années 1950, ce concept a nécessité une vingtaine d'années de travail et de réflexion de la part de son auteur pour être clairement formulé.

Cet expert japonais cherchait une solution aux problèmes posés par les goulots d'étranglement sur les équipements de production, dont la chaîne était considérablement ralentie.

Comment ce SMED peut-il aider à réduire l'évolution de ces séries au fil du temps ?

Le SMED théorisé par Shingo Shingo vise notamment à réduire les opérations internes et, inversement, de maximiser celles externes. Les opérations internes sont celles qui ne peuvent être effectuées qu'en arrêtant la machine, car les composants de la machine doivent être manipulés. Tandis que les opérations extérieures sont réalisées à l'extérieur de la machine et ne nécessitent donc pas son arrêt. Cependant, il peut arriver que des opérations extérieures, parce qu'elles sont mal pensées ou organisées, impliquent l'arrêt de la machine.

Pour s'assurer que les opérations sont aussi externes que possible, et ainsi réduire les temps d'arrêt des machines , il est essentiel de commencer par identifier les opérations réellement nécessaires et d'éliminer celles qui ne le sont pas. Celles-ci peuvent provenir d'anciens modes opératoires, qui n'ont pas pris en compte les erreurs ou les opportunités d'amélioration identifiées sur le terrain, au fur et à mesure de la production. La digitalisation du mode opératoire est une évolution décisive dans ce sens, puisqu'elle facilite sa mise à jour et le met à disposition des opérateurs sous sa forme réajustée.

Considéré comme un atout pour l'amélioration continue , la méthode SMED recommande l'élaboration et l'application d'instructions de travail, car elles fixent des normes auxquelles les employés sont appelés à se conformer lorsqu'ils effectuent des opérations associées à des changements de série .

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