Optimiser la production : réduire les temps de changement de série pour booster l'efficacité

La chasse au gaspillage, sous toutes ses formes, est au cœur des stratégies de production, car elles constituent autant d'obstacles à la performance. Le gaspillage de temps est l'un de ces aspects sur lesquels les managers concentrent leurs efforts pour en réduire la portée, car il est particulièrement pénalisant. Il existe notamment lors des changements de série, qui impliquent des opérations inévitables, surtout dans un contexte où la production doit être la plus flexible possible pour répondre à une demande changeante. Réduire ces temps de changement de série est donc un enjeu majeur et la méthode SMED a été développée précisément pour y répondre.

Les temps de changement de série : de quoi s'agit-il ?

Prenons l'exemple d'une machine qui permet de fabriquer le même produit, mais en plusieurs références avec, pour chacune, des caractéristiques différentes, comme le diamètre de la pièce. Passer de la production d'une référence à une autre, c'est-à-dire le même type de produit mais avec un calibre plus grand ou plus petit, implique de changer le moule, le gabarit ou les outils. La machine doit être arrêtée pendant un certain temps pour effectuer ces réglages, ainsi que d'autres opérations nécessaires (refroidissement de la machine, nettoyage si nécessaire…). C'est dans cet intervalle de temps, l'intervalle de changement de série et pendant lequel l'équipement est immobilisé, que réside le problème et, s'il est trop long et/ou trop fréquent, il entrave la productivité et la performance.

Pour réduire ces changements et les coûts qu'ils génèrent, le réflexe a longtemps été de favoriser la production de masse, mais cette approche a ses limites. En commençant par le fait que, très souvent, les non-conformités ne sont détectées qu'à un stade avancé de la chaîne de production, quand la correction est la plus problématique, voire impossible. Il s'agit donc de trouver un compromis entre le besoin de produire mieux et avec un minimum d'interruption, et celui d'adapter la production à la demande, tant en quantité qu'en variabilité (produits plus personnalisés, étant l'une des principales tendances de la demande actuelle).

Les origines de la méthode SMED

La méthode SMED (Single Minute Exchange of Dies) vise à relever le vrai défi de la gestion de production, qui est de réduire les temps de changement de série.

Développée par Shigeo Shingo pour Toyota au début des années 1950, cette notion a nécessité une vingtaine d'années de travail et de réflexion de la part de son auteur pour être clairement formulée.

Cet expert japonais cherchait une solution aux problèmes posés par les goulets d'étranglement sur les équipements de production, où la chaîne était considérablement ralentie.

Comment le SMED aide-t-il à réduire ces temps de changement de série ?

Le SMED théorisé par Shigeo Shingo vise en particulier à réduire les opérations internes et, inversement, à maximiser les opérations externes. Les opérations internes sont celles qui ne peuvent être réalisées qu'en arrêtant la machine, car il faut manipuler des composants de la machine. Les opérations externes, elles, sont réalisées hors de la machine et ne nécessitent donc pas son arrêt. Cependant, il peut arriver que des opérations externes, parce qu'elles sont mal pensées ou organisées, impliquent l'arrêt de la machine.

Pour s'assurer que les opérations soient le plus externes possible, et ainsi réduire les temps d'arrêt machine, il est essentiel de commencer par identifier les opérations qui sont vraiment nécessaires et d'éliminer celles qui ne le sont pas. Celles-ci peuvent provenir d'anciens modes opératoires, qui n'ont pas pris en compte les erreurs ou opportunités d'amélioration identifiées sur le terrain au fur et à mesure de la production. La numérisation du mode opératoire est une évolution décisive dans ce sens, puisqu'elle facilite sa mise à jour et le met à disposition des opérateurs sous sa forme réajustée.

Considéré comme un atout pour l'amélioration continue, la méthode SMED recommande le développement et l'application d'instructions de travail, car elles fixent des standards auxquels les collaborateurs sont appelés à se conformer lors de la réalisation des opérations liées aux changements de série.

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