Cloud ou pas ? Le meilleur des deux mondes pour l'industrie 4.0

Bosch ConnectedWorld 2016 était un bon endroit pour détecter les sujets d'actualité et les tendances pour la fabrication connectée. Les intervenants de l'industrie se sont réunis pour discuter de l'orientation du marché.

Vers un magasin d'applications Industrie 4.0

Bosch a récemment lancé son IoT Cloud et avec lui, la possibilité de fournir de nouveaux micro-services Industrie 4.0 comme base pour de nombreuses nouvelles offres de logiciels de logistique et de fabrication en tant que service (SaaS). Le mécanisme de déploiement dynamique de nouveaux services est fourni par la plate-forme IoT en tant que couche de service (PaaS). Le prochain programme de l'industrie est un magasin d'applications spécifique à l'industrie 4.0, qui fonctionnera comme un portail en libre-service permettant aux utilisateurs de rechercher des applications pertinentes pour l'entreprise et de les combiner selon leurs besoins.

Cloud ou pas ? Le meilleur des deux mondes. Pas nécessairement un type de décision go/no go

Les usines de production sont souvent réticentes à mettre leurs données dans le cloud. Bien sûr, c'est une question de sécurité des données et de protection IP, mais c'est aussi une question de contexte. Il n'est peut-être même pas avantageux aujourd'hui de stocker des données en dehors de l'usine et d'utiliser des applications hébergées dans le cloud. Cependant, dans le contexte de la surveillance des données tout au long de la chaîne de valeur, l'agrégation et l'intégration des données des sites multi-usines deviendront nécessaires. Par conséquent, les experts en fabrication sont bien avisés de permettre le meilleur des deux mondes et de coopérer avec des partenaires qui peuvent à la fois héberger leurs données et applications dans le cloud et les déployer sur site pour permettre à leur équipe informatique de les exploiter.

Par exemple :lorsque les sites d'usine sont progressivement intégrés dans le monde entier, la surveillance des processus de serrage avec un service de qualité des processus basé sur le cloud peut même être une option intéressante pour les grands systèmes et les entreprises ; et, bien sûr, pour les PME disposant d'un petit nombre de systèmes de serrage. Cela permet à la fois d'améliorer la qualité du processus de production et de tirer pleinement parti des avantages de l'Industrie 4.0.

Variété de produits + grande capacité :combinez-les dès aujourd'hui !

Autrefois, la variété des produits tuait la capacité de production élevée, mais aujourd'hui, il existe de bonnes initiatives pour guider de manière globale les travailleurs. Étant donné que le personnel jouera toujours un rôle décisif dans l'usine connectée, il a besoin d'un soutien optimal. Les concepts de lieu de travail de l'industrie 4.0 incluent des systèmes de sélection à la lumière, des instructions interactives, le suivi des mains (caméra 3D), l'identification des produits (RFID) et plus encore. En combinant les données de commande et les données de produit, un calendrier de tâches optimisé peut être généré pour les travailleurs.

Planification de production complexe - fabriqué en Chine

Un exemple de projet logiciel Industrie 4.0 qui encourage la fabrication d'une grande variété de produits dans les produits électroniques automobiles a été réalisé dans une usine Bosch à Suzhou, en Chine. Un projet commun a été mis en place pour développer une solution logicielle permettant de rationaliser la configuration complexe de la planification de la production (avec des chaînes hautes et basses). Il gère également des clusters de machines et de lignes hautement parallèles pour permettre la production en pool pour les étapes uniques du processus de fabrication.

Services d'exploration de données de bout en bout. Les données sont le nouveau pétrole de l'économie :utilisez-les !

Dans de nombreux projets de l'Industrie 4.0 dans les usines Bosch, l'analyse des données ajoute déjà une valeur concrète à l'amélioration du processus de production, par ex. en réduisant le temps de test et d'étalonnage ou les rebuts. L'analyse des données évoluera vers une analyse plus large - en particulier le flux de valeur croisée - en utilisant les données des usines des fournisseurs, en les corrélant avec vos propres données de production et les données de vos clients. De plus, l'analyse du cycle de vie croisé jouera un rôle de plus en plus important, en analysant les données de toutes les phases (fabrication, expédition, utilisation et maintenance des produits) afin d'optimiser les autres phases dans chaque cas.

Analyse de données standardisée ? Allez-y !

Très souvent, les données de production ne sont toujours pas utilisées aujourd'hui et ne sont prises en considération que pour des problèmes de qualité. L'avantage d'utiliser régulièrement les données est d'identifier les bons endroits pour améliorer continuellement votre processus de fabrication. Les méthodes statistiques avancées aident à comprendre les relations de cause à effet entre les données et la production manufacturière en fin de journée.

L'application de méthodes d'analyse personnalisées n'est qu'une option aujourd'hui. Une autre solution consiste à utiliser de plus en plus des outils d'analyse de fabrication standardisés, car ils viennent de commencer à évoluer par des fournisseurs tels que Bosch, en combinant l'expertise en science des données, informatique et production afin que vous puissiez tirer pleinement parti de l'analyse de fabrication.

Construire un pont entre les mondes informatique et machine

Avoir un outil à portée de main pour modifier de manière flexible les règles des machines sur une base PLC semble nouveau et intéressant. Dans le même temps, cela peut sembler risqué pour les opérateurs. Mais que se passe-t-il s'il n'y a pas de modification du programme machine et pas d'interruption pour le transfert des règles vers la machine ? Des ponts tels que l'Open Core Interface (OCE/OCI) et des outils Web peuvent être utilisés pour modéliser les règles de production. La combinaison permet d'analyser les données décisionnelles de la machine pendant la production et de déclencher des événements appropriés, par exemple, l'envoi d'un rapport d'erreur ou d'une liste de commandes de matériel au technicien de service par e-mail.

Quelles expériences avez-vous avec les implémentations pratiques de l'Industrie 4.0 ? Des enseignements clés ou des bonnes pratiques à ajouter ? Que pensez-vous du cloud ?