Sept étapes éprouvées pour protéger la qualité tout au long de votre chaîne d'approvisionnement

Des saucisses de porc à la nourriture pour animaux, à peine une semaine ne passe sans que les consommateurs n'entendent parler d'un rappel de produit dangereux. Et ce n'est pas seulement les fabricants alimentaires. Quatre-vingt-seize pour cent des fabricants interrogés, incluant ceux des industries des sciences de la vie et des boissons, ont connu un rappel de produit au cours des cinq dernières années. C'est un problème continu qui frappe durement la réputation de marque d'une entreprise, tout en coûtant des millions de dollars à corriger.

Le COVID-19 n'a pas aidé le problème. Les audits fournisseurs et inspections de fabrication ont diminué à cause des ordonnances de télétravail et des opérations d'usine à échelle réduite. Il est possible qu'il y ait beaucoup plus de problèmes de produits dont nous n'apprenons pas, simplement à cause des fermetures d'usines et d'inspections moins fréquentes. Alors que la surveillance rigoureuse reprend, nous pourrions très bien voir un pic de rappels.

La seule sauvegarde pour garantir que des produits sans défaut arrivent dans les mains des consommateurs et des entreprises est une focalisation concertée sur la gestion de la qualité à travers la chaîne d'approvisionnement.

Non seulement le contrôle qualité peut renforcer la chaîne d'approvisionnement, mais, selon l'enquête susmentionnée, il peut ajouter en moyenne 156 millions de dollars aux revenus nets.

Quels sont alors les obstacles à une bonne qualité, et comment les entreprises peuvent-elles atteindre l'excellence à travers leurs chaînes d'approvisionnement ?

Défis de la qualité

Avec la pandémie continuant de perturber les chaînes d'approvisionnement, les fabricants se démènent pour trouver des fournisseurs avec assez de matières premières, tout en passant par leurs revues de qualité rigoureuses habituelles de ces fournisseurs. Cette pénurie de fournitures et fournisseurs adéquats est dans de nombreux cas la cause racine des problèmes de qualité aujourd'hui.

S'ajoute à cela, la longue traîne de la chaîne d'approvisionnement rend presque impossible d'identifier et d'isoler un problème de produit. Et des exigences réglementaires différentes dans des régions ou pays spécifiques, ainsi que des procédures et politiques opérationnelles incohérentes à travers les fournisseurs, peuvent rendre difficile le maintien et l'application d'un niveau de qualité cohérent.

Malgré ces défis, les consommateurs et entreprises d'aujourd'hui exigent une abondance sans précédent de biens sur les étagères des magasins, de voitures dans les parkings des concessionnaires, et de médicaments dans les vitrines des pharmacies, quand et où ils en ont besoin.

Malheureusement, l'optimisation des relations fournisseurs est encore une stratégie de gestion de la qualité en développement, et il peut être difficile de trouver le talent et les ressources requis pour que fabricants et fournisseurs adressent le problème stratégiquement.

Adopter une pratique de gestion de la qualité

Pour adresser la complexité croissante des chaînes d'approvisionnement et mettre la qualité au premier plan, les fabricants devraient prendre les sept étapes clés suivantes :

• Établir un PPAP. Pour les fabricants s'appuyant sur des pièces à travers la chaîne d'approvisionnement, il est important d'évaluer les composants et sous-systèmes reçus de chaque fournisseur individuel, et d'établir des spécifications de conception claires pour une meilleure conformité à ces standards. Un Processus d'Approbation des Pièces de Production (PPAP) efficace vous permet de gérer les changements aux produits et processus et d'évaluer plus facilement les futurs fournisseurs.
• Mettre en place un processus de réception et d'inspection. Il est critique d'intégrer le processus de réception des matériaux des fournisseurs et de mettre en place des plannings d'inspection basés sur les tendances de performance des fournisseurs. Au minimum, un processus d'échantillonnage par saut (skip-lot) devrait être implémenté. Ces processus suivront et évalueront la qualité des biens en temps réel, réduiront les défauts dans les produits finis, et assureront des inspections cohérentes.
• Implémenter un SCAR. Les matériaux non conformes, livraisons manquées ou retardées, plaintes clients et autres infractions peuvent exiger des Demandes d'Action Corrective Fournisseur (SCAR). Cela implique de conduire une analyse des causes racines, une planification corrective et une analyse de risque. L'objectif est d'assurer la visibilité de tout ce qui est hors spécification.
• Qualifier les fournisseurs et matériaux. Gérer la Liste des Fournisseurs Approuvés nécessite que vous livriez des mesures en temps réel de la performance fournisseur et matériau. Le flux de travail de révision et approbation devrait fournir transparence et contrôle sur le processus de qualification.
• Collecter les évaluations fournisseurs. Vous devriez avoir une visibilité centralisée dans la performance fournisseur à travers des informations d'évaluation quantitatives et qualitatives dans tous les aspects d'une relation fournisseur.
• Adopter une approche à l'échelle de l'entreprise. Étendez le rôle de la gestion de la qualité fournisseur de l'équipe qualité seule à tous ceux qui ont une relation avec vos fournisseurs. Votre équipe achats peut être un allié fort pour assurer une qualité fournisseur appropriée.
• Impliquer les fournisseurs. Faites des fournisseurs partie de votre système qualité. Vos problèmes de qualité doivent devenir les problèmes de vos fournisseurs dès qu'ils surviennent. Les fournisseurs devraient être impliqués dans votre système de gestion de la qualité (QMS) et flux de travail comme membres responsables du processus et développeurs de la solution. Pour ce faire, les systèmes doivent être intégrés de manière transparente pour combler l'écart technologique et permettre une communication constante à travers les systèmes.

Malheureusement, beaucoup de ces processus et protocoles sont faits manuellement, ce qui peut causer des erreurs, manger du temps et consommer des ressources. La clé pour devenir un leader de la chaîne d'approvisionnement et gagner ces bénéfices est de trouver des façons uniques d'employer les technologies et stratégies modernes pour maximiser la performance de la chaîne d'approvisionnement, plutôt que de perdre du temps à essayer d'optimiser des systèmes et processus dépassés. Selon un rapport de l'industrie MHI, les entreprises qui s'appuient sur les outils technologiques disponibles seront capables de transformer leurs chaînes d'approvisionnement.

La complexité de la chaîne d'approvisionnement continue de croître, avec le prix élevé des défauts produits et rappels. Implémenter une approche de gestion de la qualité à travers la chaîne d'approvisionnement non seulement minimise le nombre de problèmes de qualité, mais assure que fabricants et leurs fournisseurs comprennent tous ce qui est attendu d'eux, pour qu'ils puissent maintenir les standards de qualité les plus élevés. Du concept d'un produit à sa destination finale, la qualité est un voyage que tout le monde fait ensemble.

David Isaacson est directeur principal du marketing produit chez ETQ.