Sept étapes pour garantir la qualité tout au long de la chaîne d'approvisionnement

Des saucisses de porc aux aliments pour animaux de compagnie, il ne se passe presque pas une semaine sans que les consommateurs n'entendent parler d'un rappel de produit dangereux. Et il n'y a pas que les fabricants de produits alimentaires. Quatre-vingt-seize pour cent des fabricants interrogés, y compris ceux des industries des sciences de la vie et des boissons, ont subi un rappel de produit au cours des cinq dernières années. Il s'agit d'un problème permanent qui affecte durement la réputation de la marque d'une entreprise, tout en coûtant des millions de dollars pour y remédier.

COVID-19 n’a pas résolu le problème. Les audits des fournisseurs et les inspections de fabrication ont diminué en raison des ordonnances sur le travail à domicile et des opérations d'usine à échelle réduite. Il est possible qu'il y ait beaucoup plus de problèmes de produits dont nous n'avons pas connaissance, simplement à cause des fermetures d'usines et des inspections moins fréquentes. À mesure que la surveillance rigoureuse reprendra, nous pourrions très bien assister à une augmentation des rappels.

La seule garantie pour garantir que des produits exempts de défauts arrivent entre les mains des consommateurs et des entreprises est une concentration concertée sur la gestion de la qualité tout au long de la chaîne d'approvisionnement.

Non seulement le contrôle de la qualité peut renforcer la chaîne d'approvisionnement, mais, selon l'enquête susmentionnée, il peut ajouter en moyenne 156 millions de dollars aux revenus nets.

Quels sont alors les obstacles à une bonne qualité et comment les entreprises peuvent-elles atteindre l'excellence dans l'ensemble de leurs chaînes d'approvisionnement ?

Défis de qualité

Alors que la pandémie continue de perturber les chaînes d'approvisionnement, les fabricants se démènent pour trouver des fournisseurs avec suffisamment de matières premières, tout en passant par leurs examens de qualité rigoureux habituels de ces fournisseurs. Cette pénurie de fournitures et de fournisseurs adéquats est dans de nombreux cas la cause principale des problèmes de qualité aujourd'hui.

De plus, la longue queue de la chaîne d'approvisionnement rend presque impossible l'identification et l'isolement d'un problème de produit. Et des exigences réglementaires différentes au sein de régions ou de pays spécifiques, ainsi que des procédures d'exploitation et des politiques incohérentes entre les fournisseurs, peuvent rendre difficile le maintien et l'application d'un niveau de qualité constant.

Malgré ces défis, les consommateurs et les entreprises d'aujourd'hui exigent une abondance sans précédent de produits sur les étagères des magasins, des voitures dans les parkings des concessionnaires et des médicaments dans les vitrines des pharmacies, quand et où ils en ont besoin.

Malheureusement, l'optimisation des relations avec les fournisseurs est encore une stratégie de gestion de la qualité en développement, et il peut être difficile de trouver le talent et les ressources nécessaires aux fabricants et aux fournisseurs pour résoudre le problème de manière stratégique.

Adopter une pratique de gestion de la qualité

Afin de faire face à la complexité croissante des chaînes d'approvisionnement et de mettre la qualité au premier plan, les fabricants doivent suivre les sept étapes clés suivantes :

• Établir un PPAP . Pour les fabricants s'appuyant sur des pièces tout au long de la chaîne d'approvisionnement, il est important d'évaluer les composants et les sous-systèmes reçus de chaque fournisseur individuel et d'établir des spécifications de conception claires pour une meilleure conformité à ces normes. Un processus d'approbation des pièces de production (PPAP) efficace vous permet de gérer les modifications apportées aux produits et aux processus et d'évaluer plus facilement les futurs fournisseurs.
• Mettre en place un processus de réception et d'inspection . Il est essentiel d'intégrer le processus de réception des matériaux des fournisseurs et de mettre en place des calendriers d'inspection en fonction des tendances de performance des fournisseurs. Au minimum, un processus d'échantillonnage par lots doit être mis en œuvre. Ces processus permettront de suivre et d'évaluer la qualité des marchandises en temps réel, de réduire les défauts des produits finis et d'assurer des inspections cohérentes.
• Mettre en œuvre SCAR . Les matériaux non conformes, les livraisons manquées ou retardées, les plaintes des clients et autres infractions peuvent nécessiter des demandes d'action corrective du fournisseur (SCAR). Cela implique de mener une analyse des causes profondes, une planification corrective et une analyse des risques. L'objectif est d'assurer la visibilité de tout ce qui n'est pas conforme aux spécifications.
• Qualifier les fournisseurs et les matériaux . La gestion de la liste des fournisseurs approuvés nécessite que vous fournissiez des mesures en temps réel des performances des fournisseurs et des matériaux. Le workflow d'examen et d'approbation doit assurer la transparence et le contrôle du processus de qualification.
• Collecter les évaluations des fournisseurs . Vous devez disposer d'une visibilité centralisée sur les performances des fournisseurs grâce à des informations d'évaluation quantitatives et qualitatives dans tous les aspects d'une relation fournisseur.
• Adoptez une approche à l'échelle de l'entreprise . Élargissez le rôle de la gestion de la qualité des fournisseurs de l'équipe qualité à tous ceux qui ont une relation avec vos fournisseurs. Votre équipe d'approvisionnement peut être un allié de taille pour garantir une bonne qualité des fournisseurs.
• Impliquer les fournisseurs . Intégrez les fournisseurs à votre système qualité. Vos problèmes de qualité doivent être le problème de vos fournisseurs dès qu'ils surviennent. Les fournisseurs doivent être impliqués dans votre système de gestion de la qualité (SMQ) et vos flux de travail en tant que membres responsables du processus et développeurs de la solution. Pour ce faire, les systèmes doivent être intégrés de manière transparente pour combler le fossé technologique et permettre une communication constante entre les systèmes.

Malheureusement, bon nombre de ces processus et protocoles sont effectués manuellement, ce qui peut provoquer des erreurs, prendre du temps et consommer des ressources. La clé pour devenir un leader de la chaîne d'approvisionnement et obtenir ces avantages est de trouver des moyens uniques d'utiliser des technologies et des stratégies modernes pour maximiser les performances de la chaîne d'approvisionnement, plutôt que de perdre du temps à essayer d'optimiser des systèmes et des processus obsolètes. Selon un rapport de l'industrie MHI, les entreprises qui s'appuient sur les outils technologiques disponibles seront en mesure de transformer leurs chaînes d'approvisionnement.

La complexité de la chaîne d'approvisionnement continue de croître, ainsi que le prix élevé des défauts de produits et des rappels. La mise en œuvre d'une approche de gestion de la qualité tout au long de la chaîne d'approvisionnement minimise non seulement le nombre de problèmes de qualité, mais garantit que les fabricants et leurs fournisseurs comprennent tous ce que l'on attend d'eux, afin qu'ils puissent respecter les normes de qualité les plus élevées. Du concept d'un produit à sa destination finale, la qualité est un voyage que tout le monde entreprend ensemble.

David Isaacson est directeur principal du marketing produit chez ETQ .