Amélioration continue Lean – Principaux moteurs de l'amélioration continue

“ Lean" est considéré comme une philosophie d'amélioration continue.

Qu'est-ce que l'amélioration continue Lean ?

Amélioration continue Lean est défini comme une méthode d'identification des opportunités de rationalisation du travail, de réduction des déchets et d'augmentation de la productivité. En observant les meilleures pratiques d'amélioration continue Lean, les fabricants peuvent trouver des moyens de poursuivre leurs activités comme d'habitude tout en analysant les opportunités d'amélioration en cours de route.

Considérez une tâche simple d'arroser un jardin de plantes.

Si vous devez arroser une plante, la tâche semble assez simple à accomplir. Imaginez maintenant arroser un jardin de cinquante plantes. Cela peut nécessiter une certaine planification et coordination pour séquencer les plantes et planifier la quantité d'eau nécessaire pour chaque pot. Maintenant, si vous devez arroser les cinquante plantes deux fois par jour, pendant une semaine complète, cela nécessiterait plus de coordination et une meilleure planification. Il est naturel que plus nous devons coordonner de choses, plus nous avons de risques de pannes.

Plus les processus sont compliqués, plus la possibilité d'inefficacités est élevée. Ces inefficacités peuvent faire perdre du temps et coûter de l'argent et du travail, ce qui peut à son tour avoir un impact sur les bénéfices totaux d'une organisation.

L'amélioration continue Lean réduit ces inefficacités et implique directement la réduction des déchets et l'amélioration des processus spécifiques. Une mise en place de production au plus juste se concentre toujours sur l'augmentation de la valeur client, la réduction des déchets et l'optimisation des opérations de l'usine.

En plus de réduire les déchets et d'améliorer les processus, Lean consiste également à créer une culture d'amélioration continue. Un réseau où les employés recherchent des opportunités d'améliorer leur travail et partagent des idées d'amélioration continue.

Quels sont les cinq principes de la production au plus juste ?

1. VALEUR

La première étape vers le Lean Manufacturing consiste à établir une compréhension de la valeur que le client attribue aux produits et services. Cela détermine directement ce que le client paiera pour eux. En déterminant la valeur, les fabricants peuvent créer le prix cible descendant pour calculer le coût de production des produits et services. C'est là que les fabricants se concentrent sur l'élimination des déchets pour fournir cette valeur attendue, pour enfin générer les revenus les plus élevés possibles.

2. FLUX DE VALEUR

La chaîne de valeur fait référence à la somme totale du cycle de vie complet du produit, depuis les matières premières jusqu'au stade de l'utilisation par le client et de l'élimination finale du produit. Les principes Lean visent à éliminer autant de gaspillage que possible et pour cela, il doit y avoir une compréhension claire de la chaîne de valeur. Les processus de fabrication basés sur les données sont examinés pour déterminer la valeur ajoutée et les étapes, matériaux, caractéristiques et mouvements qui n'ajoutent pas de valeur sont éliminés. On observe également que nombre de ces étapes peuvent créer de la valeur sans ambiguïté. Beaucoup de ces étapes finiront également par ne créer aucune valeur mais ne peuvent être évitées en raison de l'adoption de certaines technologies. Aussi, plusieurs étapes supplémentaires qui pourraient créer de la valeur peuvent être immédiatement évitables.

3. FLUX

Le prochain principe de l'amélioration continue Lean consiste à comprendre le flux qui peut aider à éliminer le gaspillage. En cas d'arrêt brutal de la chaîne de valeur à un moment donné, ces déchets deviennent le sous-produit inévitable. Ce principe de flux consiste à créer une chaîne de valeur sans interruption du processus de production et est un état où chaque activité est parfaitement synchronisée les unes avec les autres.

4. TIRER

Ce principe d'extraction garantit un flux adéquat en s'assurant que rien n'est produit à l'avance, en créant un inventaire des travaux en cours et en arrêtant le flux synchronisé. Au lieu d'utiliser l'approche de fabrication traditionnelle consistant à répartir la charge de travail sur la base d'une prévision et d'un calendrier pré-décidé, l'approche d'extraction indique que rien n'est fait jusqu'à ce que le client le commande réellement. Cela nécessiterait cependant beaucoup de flexibilité et une conception brève pour fournir un temps de cycle. Il est également nécessaire d'établir une approche de communication efficace à chaque étape de la chaîne de valeur.

5. PARFAIT

La fabrication au plus juste est conçue en fonction de l'objectif ultime de la perfection. Cela se produit étape par étape alors que les améliorations continues du lean s'attaquent aux causes profondes des problèmes de qualité et des déchets de production. Cette quête incessante de la perfection peut aider les fabricants à creuser plus profondément, à mesurer plus précisément et à changer plus souvent que leurs concurrents.

Les avantages de l'amélioration continue Lean

1. OPÉRATIONS PLUS EFFICACES

L'amélioration continue Lean crée directement une plus grande efficacité dans les opérations de l'usine, car les processus et les composants gaspillés sont immédiatement éliminés. Sans tâches inutiles et activités chronophages, les processus de fabrication deviennent plus productifs et efficaces.

2. CYCLES DE LIVRAISON PLUS COURTS

Lorsque les produits sont fabriqués dans un délai plus court, ils finissent par atteindre les clients plus tôt qu'auparavant. Ce délai d'exécution raccourci peut non seulement générer plus de commandes, mais également utiliser les ressources de manière productive pour une production plus élevée.

3. TAUX D'ERREUR RÉDUIT

Le processus d'amélioration continue Lean permet d'affiner les processus de production existants. Cela signifie que la même procédure est maintenant affinée pour mieux fonctionner et que cela devient encore plus efficace au fil du temps. En conséquence, le nombre d'erreurs diminue automatiquement.

Processus affiné =meilleur processus =moins d'erreurs =meilleur contrôle qualité.

4. MEILLEURE QUALITÉ

Lorsque les processus sont améliorés, cela se traduit par une amélioration de la qualité qui présente de multiples avantages. Ainsi, il y a moins d'erreurs, moins de temps d'arrêt, moins de rappels de produits et une amélioration de l'expérience client. Il y a également une augmentation de la perception de la marque et une plus grande fiabilité de vos produits finis et services.

5. PORTÉE PLUS ÉLEVÉE POUR L'INNOVATION

Outre l'élimination des déchets, les fabricants trouvent également une meilleure façon de faire la même chose. Réinventer ce qui existe ou innover avec quelque chose de nouveau peut créer un changement radical dans les processus existants. Cela augmente non seulement l'efficacité des processus et peut également générer de nouvelles sources de revenus.

6. COTS D'EXPLOITATION RÉDUITS

C'est l'un des avantages les plus évidents du Lean. Lorsque les fabricants produisent plus de produits en moins de temps avec moins d'erreurs, les coûts d'exploitation diminuent directement. Ceci est complété par des économies de temps de travail et de dépenses. Les coûts matriciels diminuent également et enfin les déchets sont complètement éliminés.

7. PLUS DE RENTABILITÉ

En plus de réduire les coûts, les fabricants peuvent facilement viser une plus grande rentabilité. De plus, une meilleure qualité de produit/service implique la possibilité de facturer un supplément pour un produit existant. Lorsque vous augmentez vos bénéfices, vous disposez automatiquement d'un meilleur flux de trésorerie pour vous aider à financer davantage vos opérations commerciales.

8. EXPÉRIENCE CLIENT AMÉLIORÉE

Avec une meilleure culture de travail et des employés plus heureux, les fabricants peuvent facilement améliorer l'expérience client globale. Une meilleure qualité de produit, moins de rappels et des cycles de livraison accélérés ajoutent également à cette expérience.

Un guide pour mettre en œuvre l'amélioration continue Lean

L'amélioration continue Lean doit être considérée comme un processus d'amélioration continue visant à améliorer constamment la fabrication de produits, de services ou de processus. Ceci est défini comme une approche systématique en six étapes pour planifier, séquencer et mettre en œuvre les efforts d'amélioration au sein de l'organisation.

IDENTIFIER L'OPPORTUNITÉ D'AMÉLIORATION :

La première étape consiste à sélectionner le processus d'amélioration approprié. Les fabricants doivent ensuite évaluer ce processus et sélectionner un défi approprié ou un problème à résoudre.

ANALYSER :

L'étape suivante consiste à identifier la cause première de ce défi.

PASSEZ À L'ACTION :

Après analyse, il est important de planifier et de mettre en œuvre les actions nécessaires pour corriger ces causes profondes.

CONFIRMER LES RÉSULTATS DE L'ÉTUDE :

Ensuite, il s'agit de confirmer les actions spécifiques qui doivent être prises pour atteindre cet objectif.

NORMALISER LA SOLUTION FINALE :

Il est important de standardiser la solution possible pour garantir le maintien du niveau de performance amélioré.

PLANIFIER L'AVENIR :

Enfin, planifiez ce qui doit être fait avec les éventuels problèmes restants et évaluez l'efficacité de l'équipe en fixant un objectif d'amélioration

Quelle est la différence entre la production au plus juste et l'amélioration continue ?

Alors que le Lean Manufacturing se concentre sur l'élimination du gaspillage, l'amélioration continue est une approche plus ascendante. Le Lean Manufacturing peut être directement atteint par une décision commerciale de travailler vers un objectif spécifique. Certaines décisions commerciales qui pourraient être sous couvert de « Lean Manufacturing », peuvent entraîner une pression sur la main-d'œuvre de production ou des employés qui ne sont pas aussi qualifiés et prennent plus de temps pour exécuter certains processus, ce qui peut les mettre ainsi que la gestion des opérations de fabrication de l'usine à un niveau supérieur. risque plus élevé. Cela peut entraîner un stress au travail de haut en bas et des conflits entre la direction et les équipes de production.

Amélioration continue vise à encourager et à soutenir les employés de l'atelier à identifier des solutions d'amélioration du processus de fabrication. Il confère une appropriation totale aux employés de production, ce qui les fait se sentir plus valorisés et écoutés, améliorant ainsi la relation entre l'atelier et l'équipe de direction. De plus, lorsque leurs recommandations sont réellement mises en œuvre, cela renforce leur sentiment de fierté et ils sont plus ouverts aux changements dans les processus en cours pour une amélioration continue.

Intelligence Artificielle et Amélioration Continue Lean

L'intelligence artificielle (IA) permet une plus grande connectivité entre les personnes, les informations et les machines, ce qui contribue à améliorer la façon dont les fabricants optimisent les produits et les processus. Semblable aux avantages dérivés des principes du Lean Management, l'IA s'avère également être la prochaine étape évolutive dans l'avancement de la productivité.

L'IA aide à l'optimisation continue, tout comme l'amélioration continue et un engagement envers le changement constant, qui sont des facettes importantes de la philosophie Lean. Il est donc important pour les fabricants d'intégrer les principes Lean complétés par l'IA, car ils compensent certains rôles traditionnels des humains tout en s'intégrant à la technologie de l'IA.

Il est connu que l'utilisation de l'IA peut réduire les coûts de conversion jusqu'à 20 %, avec jusqu'à 70 % de la réduction des coûts résultant d'une productivité plus élevée de la main-d'œuvre. La combinaison de l'IA et du Lean peut permettre aux fabricants de créer une nouvelle culture d'entreprise , garantissant de meilleures opérations et un flux de travail plus flexible pour les employés lorsqu'ils assument de nouvelles responsabilités et passent à de nouveaux rôles.

L'un de ces domaines stratégiques sur lequel le Lean Continuous Manufacturing se concentre est l'élimination des goulots d'étranglement opérationnels qui peuvent directement aider à éliminer les déchets résultant des processus de production. Le logiciel d'élimination des goulots d'étranglement de ThroughPut, ELI, aide les responsables des opérations à atteindre une productivité et une excellence opérationnelle sans précédent basées sur l'IA. ELI aide à atteindre et à dépasser les objectifs de la chaîne d'approvisionnement en éliminant les goulots d'étranglement et en éliminant le gaspillage pour atteindre l'efficacité de la chaîne d'approvisionnement de bout en bout.

Dites non aux goulots d'étranglement, dites non au gaspillage.