Amélioration continue dans le secteur manufacturier :par où commencer

Dans l'environnement de fabrication hyper-concurrentiel d'aujourd'hui, ceux qui ne s'améliorent pas risquent d'être laissés pour compte. L'amélioration continue est depuis longtemps l'objectif d'une série de méthodologies, notamment Lean, Six Sigma et autres. Mais qu'est-ce que l'amélioration continue dans le secteur manufacturier ? Comment une entreprise peut-elle entreprendre une démarche en utilisant les meilleures pratiques et une technologie de pointe pour améliorer et optimiser les processus de fabrication ?

Le modèle d'amélioration continue

Profondément enracinés dans le mouvement de fabrication Lean issu du système de production Toyota (TPS), la plupart des programmes d'amélioration des processus suivent un modèle axé sur l'élimination du gaspillage. L'élimination des déchets dans plusieurs catégories peut conduire à une amélioration globale des processus maintenables au fil du temps.

Selon le système Toyota Production, il existe trois catégories de déchets :

Muda

Muda est une classe de déchets qui se concentre sur le travail sans valeur ajoutée. Muda reconnaît deux types distincts d'activités qui n'ajoutent pas de valeur. Le premier fait partie du processus de production et impacte le client final. Il est éliminé s'il n'ajoute aucune valeur au processus de production ou au client. Si cela ajoute de la valeur au client final, comme des contrôles de sécurité, alors c'est autorisé.

Le deuxième type est appelé les sept déchets et comprend :

• Excès de transport
• Inventaire supplémentaire
• Mouvement inutile ou inutile
• En attente
• Surproduction
• Traitement excessif
• Défauts

Mura

Alors que Muda se concentre sur les déchets de processus, Mura se concentre sur les problèmes de capacité. Cela signifie «inégalité» et peut déclencher les sept déchets répertoriés dans Muda. Par conséquent, l'un vient de l'autre, aggravant l'impact des déchets en question.

Un exemple serait un processus intermédiaire qui nécessite un traitement plus lent en raison des caractéristiques de performance du matériau utilisé. Dans ce cas, les processus en amont engorgent et entraînent des retards ou un transport excessif tandis que les processus de production en aval manquent de matière.

Certaines industries peuvent résoudre ce problème en utilisant des systèmes juste-à-temps ou Kanban pour créer un débit d'extraction plutôt qu'une stratégie de poussée. L'objectif est de niveler le travail afin que le flux de production s'équilibre.

Muri

Muri se concentre sur la surcharge de travail dans l'aspect travail de la production. Bien que des taux de production élevés soient l'objectif de chaque fabricant, pousser les travailleurs ou l'équipement au-delà de leur capacité optimale ou de 100 % n'est pas durable. Ce gaspillage entraîne des problèmes pour les employés tels que le moral, l'absentéisme et les pannes d'équipement. La méthodologie de fabrication allégée utilise un travail standardisé pour concevoir et mettre en œuvre des processus de travail durables sans surcharger les personnes et les équipements.

5 façons d'obtenir une amélioration continue

Toute entreprise peut entreprendre sa démarche d'amélioration continue à tout moment. Mais certaines étapes doivent être suivies pour s'assurer que l'effort n'est pas vain et que les résultats sont maintenus.

Voici cinq façons d'atteindre un modèle d'amélioration continue dans le processus de fabrication.

1. Identifier l'objectif :pour planifier la bonne voie d'amélioration des processus de fabrication, les entreprises doivent identifier honnêtement l'état actuel. Cette identification comprend la culture, le processus de production établi (attendu et réel) et les ressources. Ils doivent également évaluer les indicateurs de performance clés et saisir ce qui est nécessaire à l'aide d'outils tels que la cartographie des flux de valeur et établir les métriques nécessaires pour mesurer les performances.
2. Définir le processus :définir un processus d'amélioration continue signifie déterminer qui est responsable de ses composants. Les employés et les gestionnaires s'approprient l'amélioration continue et son impact sur l'initiative ; cette performance doit être surveillée. À l'aide de listes de contrôle et d'autres outils d'audit, les progrès sont suivis au niveau de la tâche, de la machine, du service et de l'usine.
3. Déployer les bons outils et communiquer :les méthodologies Lean et Six Sigma offrent une large gamme d'outils à utiliser par le personnel. Il peut s'agir de simples renforts visuels qui s'appuient sur des outils performants tels que les graphiques 5S ou les systèmes Kanban. Ou bien, ils peuvent être plus complexes, tels que des diagrammes en arête de poisson et d'autres méthodes utilisées pour effectuer une analyse des causes profondes dans l'usine. Les membres de l'équipe doivent être formés à l'utilisation appropriée des outils et leur précision doit être surveillée de près. Cela garantit que la valeur des outils peut être utilisée et que les tâches améliorées deviennent habituelles. À son tour, cela permet à une culture d'amélioration continue d'émerger.
4. Mesurer les résultats :la vieille expression de Peter Drucker selon laquelle "vous ne pouvez pas améliorer ce que vous ne mesurez pas" est toujours d'actualité. En mesurant avec précision les résultats de l'amélioration continue de la fabrication, de nouveaux processus sont validés. Si le plan n'a pas fonctionné, le processus peut être répété pour trouver une autre solution. Si c'est le cas, le processus peut être répété pour s'améliorer davantage.
5. Déployer l'amélioration numérique :les projets d'amélioration continue nécessitent beaucoup de documentation, de mesure et de suivi. Alors que Lean et d'autres méthodologies ont créé des opportunités incroyables pour le processus d'amélioration continue au fil des ans, le suivi manuel peut être inefficace. La technologie sous forme d'IA et d'analyses avancées permet d'accéder à des données en temps réel sous la forme d'une surveillance et d'une analyse de production très précises. Les transformations numériques ont besoin de ces plates-formes logicielles pour générer de la valeur, car elles représentent un flux de données qui dépasserait la capacité humaine de suivi et d'analyse.

L'importance des technologies basées sur l'IoT dans l'amélioration continue

L'IoT a été conçu pour le processus de fabrication Lean. Grâce à la capture et à l'analyse des données en temps réel, des informations exploitables peuvent apporter de la valeur et accroître l'efficacité des projets d'amélioration. Il peut également découvrir des tendances cachées et des obstacles inconnus à la production.

Les solutions IoT industrielles telles que MachineMetrics permettent la collecte, la standardisation et la contextualisation autonomes des données de production. Cela fournit un aperçu immédiat des performances d'une opération, aidant les fabricants à développer des lignes de base de production précises et à identifier les opportunités d'amélioration critiques.

Avec une visibilité complète, les responsables de l'amélioration continue peuvent hiérarchiser les initiatives et commencer à déployer leur modèle d'amélioration des processus. Les données en temps réel collectées peuvent également piloter directement l'optimisation et l'automatisation des processus en fournissant les informations dont les personnes et les systèmes ont besoin pour agir.

Découvrez comment vous pouvez utiliser une plate-forme de données industrielles pour mettre en place un programme d'amélioration continue réussi. Découvrez les cas d'utilisation les plus populaires pour MachineMetrics et le montant du retour sur investissement que nos clients connaissent dans notre dernier guide :Cas d'utilisation principaux de MachineMetrics et réalisation de valeur.