Amélioration continue en fabrication : étapes éprouvées pour stimuler l'efficacité

Dans l'environnement manufacturier hyper-compétitif d'aujourd'hui, ceux qui ne s'améliorent pas risquent d'être laissés pour compte. L'amélioration continue est depuis longtemps l'objectif de nombreuses méthodologies, notamment Lean, Six Sigma et d'autres. Mais qu'est-ce que l'amélioration continue dans le secteur manufacturier ? Comment une entreprise peut-elle initier un parcours en utilisant les meilleures pratiques et technologies avancées pour améliorer et optimiser les processus de fabrication ?

Le modèle d'amélioration continue

Profondément ancré dans le mouvement Lean manufacturing né du système de production Toyota (TPS), la plupart des programmes d'amélioration de processus suivent un modèle axé sur l'élimination du gaspillage. L'élimination du gaspillage dans plusieurs catégories peut mener à une amélioration globale des processus maintenables dans le temps.

Selon le système de production Toyota, il y a trois catégories de gaspillage :

Muda

Muda est une classe de gaspillage qui se concentre sur le travail sans valeur ajoutée. Muda reconnaît deux types distincts d'activités qui n'ajoutent pas de valeur. Le premier fait partie du processus de production et impacte le client final. Il est éliminé s'il n'ajoute aucune valeur au processus de production ou au client. S'il ajoute de la valeur pour le client final, comme les contrôles de sécurité, il est autorisé.

Le second type est appelé les Sept Gaspillages et inclut :

• Transport excessif
• Stocks supplémentaires
• Mouvements inutiles ou gaspillés
• Attente
• Surproduction
• Sur-traitement
• Défauts

Mura

Alors que Muda se concentre sur le gaspillage de processus, Mura est centré sur les problèmes de capacité. Cela signifie "irrégularité" et peut déclencher les Sept Gaspillages listés dans Muda. Par conséquent, l'un vient de l'autre, composant l'impact du gaspillage en question.

Un exemple serait un processus en aval qui nécessite un traitement plus lent en raison des caractéristiques de performance du matériau utilisé. Dans ce cas, les processus en amont créent un goulot d'étranglement et causent des retards ou un transport excessif tandis que les processus de production en aval sont en manque de matériau.

Certains secteurs peuvent résoudre cela en utilisant des systèmes Just-in-Time ou Kanban pour créer un flux tiré plutôt qu'une stratégie de poussée. L'objectif est de niveler le travail pour que le flux de production s'équilibre.

Muri

Muri se concentre sur la surcharge dans l'aspect main-d'œuvre de la production. Bien que des taux de production élevés soient l'objectif de chaque fabricant, pousser les travailleurs ou l'équipement au-delà de leur capacité optimale ou de 100 % n'est pas durable. Ce gaspillage entraîne des problèmes d'employés comme le moral, l'absentéisme et les pannes d'équipement. La méthodologie Lean manufacturing utilise le travail standardisé pour concevoir et mettre en œuvre des processus de travail durables sans surcharger les personnes et l'équipement.

5 façons d'atteindre l'amélioration continue

Toute entreprise peut entreprendre son parcours d'amélioration continue à tout moment. Mais certaines étapes doivent être suivies pour s'assurer que l'effort n'est pas gaspillé et que les résultats sont maintenus.

Voici cinq façons d'atteindre un modèle d'amélioration continue dans le processus de fabrication.

1. Identifier l'objectif : Pour planifier le bon chemin pour les améliorations de processus de fabrication, les entreprises doivent identifier honnêtement l'état actuel. Cette identification inclut la culture, le processus de production établi (à la fois attendu et réel) et les ressources. Elles doivent également évaluer les indicateurs clés de performance et capturer ce qui est nécessaire via des outils comme la cartographie de la chaîne de valeur et établir les métriques nécessaires pour mesurer la performance.
2. Définir le processus : Définir une amélioration de processus continue signifie déterminer qui est responsable et redevable de ses composants. Les employés et managers possèdent l'amélioration continue et son impact sur l'initiative ; cette performance doit être surveillée. En utilisant des listes de contrôle et d'autres outils d'audit, la progression est suivie aux niveaux poste, machine, département et usine.
3. Déployer les bons outils et communiquer : Les méthodologies Lean et Six Sigma offrent une large gamme d'outils pour le personnel. Ils peuvent être de simples renforcements visuels qui s'appuient sur des outils réussis comme les tableaux 5S ou les systèmes Kanban. Ou ils peuvent être plus complexes comme les diagrammes d'Ishikawa et d'autres méthodes utilisées pour mener une analyse des causes profondes sur le terrain d'usine. Les membres de l'équipe doivent être formés à l'utilisation correcte des outils et leur exactitude doit être étroitement surveillée. Cela garantit que la valeur des outils peut être utilisée et que les tâches améliorées deviennent habituelles. À son tour, cela permet à une culture d'amélioration continue d'émerger.
4. Mesurer les résultats : La vieille expression de Peter Drucker selon laquelle "on ne peut pas améliorer ce qu'on ne mesure pas" sonne toujours vrai aujourd'hui. En mesurant avec précision les résultats de l'amélioration continue en fabrication, les nouveaux processus sont validés. Si le plan n'a pas fonctionné, le processus peut être répété pour trouver une autre solution. S'il a fonctionné, le processus peut être répété pour s'améliorer davantage.
5. Déployer l'amélioration numérique : Les projets d'amélioration continue nécessitent beaucoup de documentation, de mesure et de suivi. Bien que Lean et d'autres méthodologies aient créé d'incroyables opportunités pour le processus d'amélioration continue au fil des ans, le suivi manuel peut être inefficace. La technologie sous forme d'IA et d'analytiques avancées permet l'accès à des données en temps réel sous forme de surveillance et d'analyse de production hautement précises. Les transformations numériques ont besoin de ces plateformes logicielles pour délivrer de la valeur car elles représentent un flux de données qui submergerait la capacité humaine à suivre et analyser.

L'importance des technologies pilotées par l'IoT dans l'amélioration continue

L'IoT a été conçu pour le processus Lean manufacturing. Avec la capture et l'analyse de données en temps réel, des informations exploitables peuvent délivrer de la valeur et augmenter l'efficacité des projets d'amélioration. Cela peut aussi découvrir des tendances cachées et des obstacles inconnus à la production.

Les solutions Industrial IoT comme MachineMetrics permettent la collecte, la standardisation et la contextualisation autonomes des données de production. Cela fournit un aperçu immédiat de la performance d'une opération, aidant les fabricants à développer des bases de production précises et à identifier les opportunités critiques d'amélioration.

Avec une visibilité complète, les leaders de l'amélioration continue peuvent prioriser les initiatives et commencer à déployer leur modèle d'amélioration de processus. Les données en temps réel collectées peuvent également piloter directement l'optimisation et l'automatisation des processus en fournissant les informations dont les personnes et les systèmes ont besoin pour agir.

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