Production de micromoteurs : fabrication étape par étape expliquée

Vous avez peut-être vu plusieurs types de moteurs : votre rasoir, la machine à laver, le frigo, pour n'en citer que quelques applications. Mais vous êtes-vous demandé comment ces moteurs sont fabriqués ? Ici, nous vous montrons la technologie courante de micro-moteur, de la fabrication du micro-moteur du début à la fin.

Procédé 1 : Poinçonnage

La technologie de poinçonnage est étroitement liée à la productivité de l'usine de moteurs. Les méthodes de découpe et poinçonnage peuvent être utilisées pour la production de tôles.

La découpe fait référence à la méthode de découpe au fil, qui assure non seulement la précision, mais raccourcit aussi le cycle de production du moteur. Il existe 4 méthodes de poinçonnage : poinçonnage simple, double, multiple et poinçonnage haute vitesse.

Procédé 2 : Fabrication du noyau en fer

Il existe divers types de noyaux en fer par structure et forme, entraînant différentes méthodes de fabrication. Généralement, les méthodes se résument à : rivetage, soudage, collage, trempage, soufre et auto-emboîtement.

• Rivetage : fixer les tôles avec des rivets. Méthode manuelle extrêmement inefficace.
• Soudage : plusieurs tôles empilées, pressées, puis soudées à l'arc. Bon rendement, facile à opérer.
• Collage : coller les tôles, puis sécher et stratifier. Méthode manuelle adaptée à la petite production.
• Trempage : les tôles sont stratifiées et imprégnées de revêtements époxy. Bon effet, économie de main-d'œuvre et matériaux.
• Durcissement au soufre : les tôles stratifiées sont durcies au soufre. Faible coût, haute efficacité, faible bruit, très adapté à la production de masse.
• Auto-emboîtement : pendant l'estampage, les tôles stator et rotor sont automatiquement emboîtées et rivetées. Nécessaire pour la production économique à grande échelle, indiquant l'avenir du chevauchement.

Procédé 3 : Usinage

Il existe divers micro-moteurs aux structures différentes. Les pièces usinées sont principalement : carter, ensemble arbre-chapelle, ensemble stator, boîte à balais, collecteur, aimant permanent et diverses structures de support.

Procédé 4 : Bobinage et soudage

Le bobinage comprend enroulement de bobine, tressage et insertion. Le soudage inclut brasage à l'étain, soudage par fusion, soudage de transition et soudage sous pression.

• Brasage à l'étain : fer à souder le plus courant. Mais crée facilement des faux soudages affectant la qualité.
• Soudage par fusion : fondre la jointure. Caractérisé par température de flamme élevée, zone de température petite et concentrée.
• Soudage de transition : utilisé pour la connexion entre le câble de sortie du moteur et l'enroulement d'induit. But : éviter le désordre des fils de sortie pendant l'imprégnation et le durcissement à la cuisson.
• Soudage sous pression : souder le fil de sortie dans les fentes. Utilisé généralement pour enroulements d'induit de moteur CC. Processus basé sur chauffage, pression auxiliaire.

Procédé 5 : Traitement d'isolation

L'isolation est une garantie importante pour le fonctionnement fiable du moteur. Fusion, imprégnation, trempage et injection sont les aspects principaux.

• Fusion : adsorber uniformément la poudre époxy sur le noyau du moteur par électricité statique, chauffer pour la faire fondre et former une couche isolante.
• Imprégnation : faire pénétrer le revêtement isolant à l'intérieur du matériau isolant, entre les spires de fil et la paroi de fente du noyau pour former un film, améliorant résistance thermique, humidité et isolation.
• Trempage : pénétrer la peinture dans l'enroulement interne par gravité de la peinture. Plus courant en production de masse.
• Injection : injecter la colle dans l'enroulement d'induit et chauffer pour former un tout. Ainsi, l'enroulement d'induit sera ferme, isolation fiable et grande résistance à l'humidité, au brouillard salin et aux moisissures.

Procédé 6 : Traitement de surface

Le traitement de surface sert souvent à prévenir la corrosion, protéger la décoration ou répondre à des exigences spéciales pour les pièces de surface. Le traitement de noircissement à la vapeur est une méthode en croissance rapide ces dernières années.

Pour bien le faire, la surface doit être nettoyée avant noircissement, avec vapeur à 54–70 °C à flux et pression saturés. L'application pratique montre que le processus est mature, économique en main-d'œuvre et en énergie.

Cela conclut notre présentation. Pour toute question, contactez-nous ou laissez un commentaire, nous serons ravis de vous répondre.