Partenariat pour l'amélioration continue

Un important fabricant américain d'acier et de métal fabriqués produits subissaient une série inquiétante et continue de défaillances de roulements sur une ligne double utilisée pour les opérations de revêtement. Un roulement critique situé sur le rouleau extérieur de la section de nettoyage de la ligne double tomberait en panne, nécessitant un remplacement répété. Cela s'est produit six fois au cours de la courte période de quatre mois, entraînant des temps d'arrêt imprévus (pour remplacer un roulement défectueux à chaque fois) et une perte de productivité.

Le roulement a fait l'objet d'une surveillance fréquente, l'analyse des vibrations ne montrant aucun problème facilement détectable (tous les spectres semblaient bons). Néanmoins, ce n'était qu'une question de semaines avant que le dernier roulement de remplacement ne prenne son tour pour le pire et pour des raisons inconnues.

Déterminer la cause première du problème et parvenir à une solution résulte finalement d'une relation à trois voies unique entre le fabricant d'acier, les ingénieurs de fiabilité sur site et les spécialistes locaux de l'industrie (une équipe de professionnels hautement qualifiés ingénieurs spécialisés dans des industries spécifiques). Les ingénieurs de fiabilité et les spécialistes locaux de l'industrie, travaillant main dans la main, étaient déjà devenus des ressources inestimables sur site pour l'exploitation, servant de membres intrinsèques du personnel de maintenance du fabricant - participant régulièrement aux réunions de planification et de programmation de la maintenance, se réunissant avec la fiabilité du client responsable, et en contribuant à l'amélioration de la santé des machines dans l'ensemble de l'usine.

Dans ce cas, les ingénieurs de fiabilité ont identifié le « mauvais acteur » (palier défaillant) et les spécialistes de l'industrie ont effectué un travail de détective approfondi sur la cause première de la défaillance. La conclusion était que le roulement était défaillant en raison de la poussée du rouleau dans une direction axiale, ce que le type particulier de roulement ne pouvait pas supporter. Après avoir documenté que le roulement installé pouvait être remplacé de manière appropriée par un roulement à rouleaux toroïdaux plus approprié spécialement conçu pour gérer le déplacement axial sans induire de forces axiales supplémentaires de frottement, un changement a été effectué. De plus, une recommandation de lubrification plus adaptée a été adoptée. Depuis, la ligne fonctionne sans problème, sans défaillance de roulement ni interruption de processus. La valeur ajoutée sur le temps moyen entre les réparations (MTBR) pour ce producteur d'acier était de plus de 230 000 $ au cours de la première année, avec un flux de trésorerie à l'équilibre en un mois.

Bien que cela représente un exemple de la façon dont diverses technologies de roulements peuvent résoudre des défis opérationnels particuliers, l'histoire fascinante est beaucoup plus profonde et illustre une tendance qui déplace progressivement le paysage de la fiabilité vers un nouveau territoire - des années-lumière avant la pratique conventionnelle (et réactive) consistant à n'engager une expertise en maintenance qu'après coup.

Ce cas démontre en particulier comment une opération peut élever les partenariats de fiabilité à un tout nouveau niveau en faisant équipe avec des professionnels de la fiabilité et de l'ingénierie qui deviennent des membres à part entière du cadre de maintenance d'une organisation. Les professionnels sur place servent d'ensembles ciblés d'"yeux et d'oreilles" - soutenus par un éventail de ressources et d'expertises pertinentes - pour identifier et diagnostiquer les problèmes de santé des machines, proposer des recommandations incisives pour les résoudre, documenter tous les résultats par écrit, faire le pointage des économies et des gains d'efficacité anticipés pour justifier les efforts et apporter les correctifs nécessaires juste à temps.

Cette approche innovante (et alternative avancée) aux pratiques traditionnelles de maintenance prédictive redéfinit efficacement les acteurs « de soutien » dans le rôle d'acteurs d'équipe hautement impliqués dédiés au succès des initiatives d'une opération pour l'amélioration continue.

Créer de la valeur

Les avantages de cette approche peuvent s'étendre bien au-delà de la capacité de base à apporter des correctifs immédiats, opportuns et à long terme aux équipements de machines.

Tout d'abord, alors que les partenariats entre les opérations et les ressources d'experts ont toujours été reconnus comme essentiels au succès des programmes de fiabilité, l'inclusion et la participation d'experts en tant que membres activement impliqués d'une équipe de maintenance existante peut aider à améliorer considérablement les communications, faire progresser les relations et les connaissances et entraîner de nouvelles améliorations de la santé des actifs à tous les niveaux. Des partenariats engagés et soutenus entre tous les acteurs contribueront de manière significative au succès de tout programme de fiabilité et créeront de la valeur en cours de route.

Parmi les opportunités de création de valeur, cette approche ouvre la porte à une analyse des causes profondes facilement disponible - en creusant aussi profondément que nécessaire dans les problèmes de santé des machines pour identifier le(s) véritable(s) coupable(s) et prendre les mesures correctives appropriées (s). Cette pratique va bien au-delà de celles employées lors des activités de maintenance prédictive typiques et peut aider à éviter que les problèmes ne se reproduisent et ne réduisent la productivité.

De tels programmes d'initiatives d'amélioration peuvent bénéficier davantage aux opérations en introduisant un élément de formation pour le personnel de maintenance afin de les doter d'un aperçu des procédures et technologies pertinentes pour aider à réduire le coût total des opérations et à reconnaître - et remédier - à un problème quand ils en détectent un. Les procédures de maintenance de routine peuvent également être améliorées, à mesure que l'éducation et la sensibilisation à la maintenance se développent et que de nouvelles technologies sont mises en œuvre.

Par exemple, une exploitation minière de taconite aux États-Unis s'est associée à une équipe dédiée d'ingénieurs en fiabilité et de spécialistes locaux de l'industrie avec des résultats puissants. Les ingénieurs effectuent des « itinéraires » hebdomadaires de maintenance prédictive tout au long de l'opération, fournissent des rapports indiquant les conditions de la machine et les actions recommandées, et récupèrent ou préservent les composants défectueux (tels que les roulements) accompagnés d'un historique détaillé de la ou des défaillances.

À leur tour, les spécialistes de l'industrie, qui connaissent bien le domaine minier, effectuent une analyse des dommages, signalent et documentent la cause première et recommandent des améliorations conçues pour éliminer les défaillances répétitives. Les spécialistes dispensent en outre une formation sur site associée à l'installation de roulements et de joints, ainsi qu'un soutien pendant les installations, qui sont tous très appréciés par la mine.

Les réussites de projets spécifiques sur ce site sont les suivantes :

• L'analyse des causes profondes des défaillances a montré que les défaillances des roulements des poulies du convoyeur étaient dues à la pénétration de contaminants et ont été résolues grâce à un système d'étanchéité amélioré.

• Après analyse, les défaillances des roulements de pignon de broyage ont été liées à un support médiocre pour le roulement et à la pénétration de contaminants, et ont été corrigées par une amélioration recommandée de l'ajustement du boîtier de roulement, d'une solution de système d'étanchéité personnalisée et de la reconstruction et remplacement supervisé par les spécialistes de l'industrie.

• Les ventilateurs du dépoussiéreur ont souffert de mauvaises pratiques d'installation, et une formation a ensuite été dispensée pour démontrer l'utilisation correcte d'une assistance hydraulique pour l'installation (constituée d'un écrou hydraulique, d'une pompe hydraulique et d'un comparateur à cadran).

Faire la note

Bien que cette démonstration réelle de travail d'équipe puisse aider à récolter des récompenses mesurables d'une fiabilité améliorée des actifs, d'une disponibilité accrue des machines et d'une productivité accrue, de telles initiatives dépendront fortement du niveau d'expertise et de l'étendue d'une fiabilité l'expérience, les capacités et les ressources et technologies de soutien du partenaire.

Parmi les questions à poser lors du démarrage du processus de sélection d'une équipe de fiabilité pour aider à obtenir des résultats optimisés compatibles avec une initiative d'amélioration continue viable :

• Les connaissances et l'expérience spécifiques à votre industrie peuvent-elles être démontrées ?

• Les ressources de soutien du fournisseur (des technologies et des services à l'analyse et à la formation) sont-elles suffisamment étendues ?

• Le fournisseur comprend-il comment la fiabilité influence la gestion du cycle de vie des actifs ?

• L'équipe peut-elle réagir rapidement lorsque des problèmes de machines surviennent de manière inattendue ?

• L'équipe peut-elle s'intégrer parfaitement à la fonction de maintenance existante ?

• La documentation écrite sur les problèmes et les solutions recommandées fera-t-elle partie du package ?

• Le fournisseur sera-t-il convenablement équipé pour prendre en charge les réparations d'équipement ?

• Le fournisseur peut-il démontrer une relation étroite avec les sources des distributeurs pour fournir des solutions en temps opportun si nécessaire ?

• Les progrès du programme seront-ils mesurés de manière significative ? Comment ?

• Le coût total des opérations sera-t-il manifestement réduit au fil du temps ?

Les réponses à ces questions (et connexes) peuvent aider à guider la prise de décision lors de la sélection d'un partenaire de fiabilité le mieux équipé pour soutenir une initiative d'amélioration continue et générer des avantages immédiats et à long terme pour toute opération.

À propos des auteurs

Andy Rein est le directeur de SKF Reliability Systems et est basé à Schaumburg, dans l'Illinois. Il peut être contacté par e-mail à l'adresse [email protected] . James A. Oliver est le directeur de l'ingénierie d'assistance aux ventes pour SKF USA Inc., dont le siège est à Lansdale, Pennsylvanie. Contactez James à [email protected] .