Maintenance proactive : Transformer les temps d'arrêt en temps de fonctionnement et protéger les profits

Les fabricants font face depuis longtemps aux pannes d'équipement. Si elles sont inévitables, elles ne devraient pas causer de temps d'arrêt sérieux, grignoter les profits ou faire dépasser les budgets. Ce sont généralement les scénarios catastrophe – et les raisons pour lesquelles les pannes d'équipement doivent être évitées.

Ces défis sont amplifiés par les installations de fabrication complexes d'aujourd'hui, composées de réseaux de données, de matériel intégré et d'une multitude de systèmes automatisés. En conséquence, la plupart des fabricants ne disposent pas de méthodologies de maintenance suffisantes. En fait, un rapport d'Infraspeak indique que 93 % des entreprises considèrent leurs processus de maintenance comme peu efficaces.

Cela met en lumière le manque de programmes de maintenance efficaces dans le secteur manufacturier, laissant les usines dangereuses, moins compétitives et beaucoup moins rentables.

Heureusement, la maintenance prédictive offre une solution.

Prédire l'avenir

La maintenance prédictive est un moyen de prévoir chaque scénario possible de défaillance matérielle, d'identifier quand la maintenance est nécessaire et d'alerter le personnel de maintenance, le cas échéant, tout en fournissant des solutions préventives.

Quiconque opère dans l'écosystème manufacturier comprend que les pannes et les casses surviennent jour après jour. L'objectif de la maintenance prédictive n'est pas seulement de prévenir ou réduire ces pannes, mais d'aider les usines à atteindre des normes de haute efficacité et à livrer des produits de qualité dans le processus.

Un programme de maintenance prédictive peut réduire les défaillances inattendues jusqu'à 90 %, éliminant presque les pannes. La première étape pour y parvenir est de s'assurer que votre stratégie de maintenance suit les meilleures pratiques. Par exemple, les responsables d'usine doivent planifier des inspections régulières, des mises à niveau et du dépannage pour éviter les pannes, formant une base solide sur laquelle un programme de fabrication prédictive peut s'appuyer.

Détecter le danger

Pour effectuer une fabrication prédictive efficacement, le responsable d'usine doit rassembler un maximum de données. C'est crucial lors de la mise en œuvre de toute stratégie de maintenance préventive, car plus il y a de données disponibles pour l'analyse, plus les prédictions de pannes seront précises.

Un point de départ serait d'utiliser des capteurs intelligents. Les capteurs intelligents, couplés à des algorithmes d'apprentissage automatique, aident à détecter les anomalies dans les machines industrielles. De plus, avec des algorithmes mieux entraînés, les logiciels peuvent prédire avec précision quand les machines risquent de tomber en panne.

Par exemple, des capteurs intelligents collectant des données dans des environnements IoT industriels peuvent surveiller la température, identifiant des composants usés tels que des circuits électriques défectueux. De même, des capteurs intelligents spécialisés peuvent effectuer une analyse vibratoire sur un composant particulier, identifiant tout cas de désalignement, d'arbres tordus ou d'autres problèmes de moteur. À mesure que la technologie progresse, les capteurs intelligents peuvent surveiller davantage de paramètres, donnant une image de plus en plus précise de l'état d'une machine.

À partir de ces données, les fabricants peuvent effectuer une analyse des actifs critiques pour établir les modes de défaillance. Dans ce cas, l'accent est mis sur la fréquence des pannes, la gravité de la défaillance de la machine et la difficulté d'identifier la défaillance.

En connectant des dispositifs de surveillance d'état à une GMAO, les responsables d'usine peuvent configurer des alertes pour informer le personnel de maintenance de toute anomalie ou défaut dans l'équipement. Cela offre l'opportunité de planifier la maintenance programmée lorsque des pièces doivent être remplacées, éliminant le risque de panne grave.

Par exemple, la technologie des capteurs peut être intégrée à plusieurs produits différents de puissance fluidique de bas niveau – des connecteurs, tuyaux et tubes aux pompes, moteurs, actionneurs et filtres. Certaines données de diagnostic générées par des vannes de contrôle pourraient être vitales pour le dépannage des problèmes de puissance.

Sur le temps de fonctionnement

Une récente enquête de PricewaterhouseCoopers a révélé que 95 % des répondants ont déclaré que la maintenance prédictive avait amélioré au moins un facteur clé de valeur de la maintenance, avec 60 % constatant une nette amélioration de la disponibilité des équipements.

Cependant, pour que les responsables d'usine voient ce succès dans leur installation, l'utilisation de capteurs pour recueillir des informations sur l'équipement est un élément critique requis. Les machines récentes sont généralement livrées avec différentes options d'acquisition de données en temps réel, mais les équipements existants peuvent également être rénovés avec des capteurs additionnels peu coûteux. La maintenance prédictive peut être un outil vital lors de la gestion d'actifs vieillissants, qui nécessitent une planification minutieuse pour se procurer des pièces de rechange obsolètes.

C'est là que des consultants experts chez des fournisseurs de pièces d'automatisation, comme EU Automation, peuvent aider à trouver des pièces et à accompagner ceux dans leur parcours de maintenance prédictive. Que les opérateurs d'usine recherchent des capteurs intelligents pour commencer leur maintenance prédictive, ou des pièces de rechange pour effectuer une maintenance corrective sur des machines anciennes, développer une relation avec un fournisseur de pièces fiable est essentiel.

Bien qu'une certaine mesure de défaillance d'équipement soit inévitable, elle ne devrait pas causer de temps d'arrêt non planifié et une mauvaise qualité des actifs. Cela coûte aux industries manufacturières et de process des milliards chaque année. Au lieu de cela, un plan de maintenance prédictive complet et efficace aidera à prévenir et réduire considérablement les temps d'arrêt, augmentant simultanément la rentabilité d'une usine grâce à une disponibilité accrue.