Comment un directeur principal a transformé le programme de maintenance de Gold Bar en excellence leader de l'industrie

En tant que directeur principal de maintenance à l'usine de traitement des eaux usées Gold Bar d'EPCOR à Edmonton, Alberta, j'apporte 29 ans d'expérience couvrant mines, produits forestiers, pétrole & gaz, génération d'énergie électrique et services publics. Mes responsabilités principales ? Développer et soutenir des processus de maintenance lean et fiables tout en cultivant une équipe haute performance.

Quand j'ai pris le rôle le 18 décembre 2017, l'usine était une installation de 50 ans avec une culture ancrée dans "garder l'usine en marche". Pourtant les KPIs étaient à la traîne : 70 % de conformité au planning, maintenance préventive sporadique, et un carnet d'ordres de travail qui grossissait chaque semaine. Sur les 19 mois suivants, nous avons renversé ces chiffres et posé les fondations de l'excellence en maintenance.

Améliorations clés de performance

À la fin de novembre 2018, nous avons atteint :

• 70 % conformité au planning (en hausse de 50 %)
• 30 % de réduction des ordres de travail réactifs
• 25 % d'augmentation de l'achèvement de la maintenance préventive
• Un accident enregistrable par an (conforme aux benchmarks meilleures pratiques IFMA)

Ces gains furent un effort d'équipe — notre main-d'œuvre engagée et canaux de communication robustes firent la différence.

Personnes & Culture

L'insight de Steven R. Covey — que le cœur d'une personne, pas sa main, pilote la performance — guida mon approche. Je me suis concentré sur la confiance, l'autonomisation et une culture qui voit les erreurs comme opportunités d'apprentissage. En supprimant les obstacles et en permettant aux techniciens de prendre des décisions, nous avons vu des améliorations rapides du moral et de la productivité.

Fondations stratégiques

Mes deux premiers mois impliquèrent une analyse de gaps complète sur les personnes, gestion du travail, matériaux et processus. Je découvris que Gold Bar avait déjà un cadre squelette pour les processus de maintenance ; le défi était de l'étoffer avec des pratiques robustes pilotées par les données.

Refonte de la gestion des matériaux

Nous avons identifié des inventaires gérés par fournisseurs non contrôlés — gants, piles, ruban — coûtant des milliers annuellement à l'usine. En instituant un système de kitting et staging, établissant une sous-classe d'inventaire pour pièces reconditionnables, et transitionnant les achats de cartes de crédit vers un processus SCM formel, nous avons éliminé les "tas d'écureuil" et amélioré la précision d'inventaire.

Améliorations de processus

Alors que les processus sécurité étaient déjà au top — gestion du changement, gestion sécurité des processus, registre des dangers exemplaires — les processus maintenance avaient besoin de raffinement. Nous avons introduit un planning roulant sur cinq semaines, verrouillé le plan de maintenance hebdomadaire 10 jours à l'avance, et implémenté une matrice de priorité qui protège les actifs critiques.

Systèmes de support digital

Notre GMAO, bien que puissante, était sous-utilisée. Nous avons rationalisé la saisie de données en éliminant les ordres de travail papier et intégré les données de surveillance conditionnelle en temps réel (analyse d'huile, vibration, thermographie) dans le système. Cela a permis l'analyse de tendances et la détection précoce des défauts.

Points saillants de l'analyse de gaps

• Excellente main-d'œuvre gardait l'usine en marche.
• Mentalité old-school vis-à-vis des processus de gestion du travail.
• Planning de maintenance hebdomadaire créé seulement trois jours avant exécution.
• Pas de look-ahead formel ou nettoyage de backlog.
• Travaux d'urgence non alignés avec la criticité équipement.
• Pas de protection de planning ou intégrité données dans la GMAO.
• Achats excessifs par carte de crédit et mauvaise gestion d'inventaire.

Gestion du changement & Communication

Nous avons adopté le cycle Planifier-Faire-Vérifier-Agir, assurant que chaque initiative avait un plan de soutenabilité. Une communication précoce et transparente — commençant par la réunion transversale core de 8h30 — a aidé à aligner opérations, ingénierie et maintenance autour d'objectifs partagés.

Gains "fruits à portée de main"

Victoires clés incluaient :

• Prioriser les ordres de travail par criticité équipement.
• Verrouiller le planning hebdomadaire 10 jours à l'avance tout en révisant pour les priorités usine.
• Ré-ingénierie des protocoles de travail d'urgence pour protéger la maintenance préventive.
• Appliquer les principes lean pour éliminer le gaspillage et focus sur les tâches à valeur ajoutée.
• Re-configurer 1 400 tâches de maintenance préventive, résultant en taux d'achèvement plus élevés.

Vision future : Maintenance prédictive & conditionnelle

Notre stratégie long terme est de transitionner d'un modèle réactif/préventif vers une organisation de maintenance conditionnelle, prédictive d'ici fin 2021. Actions incluent :

• Former une équipe dédiée de surveillance conditionnelle en vibration, ultrasons, thermographie et tribologie.
• Implémenter des codes de défaillance dans la GMAO pour analyse de tendances.
• Conduire une formation RCM de 3 jours pour 17 employés pour aligner criticité actifs et inventaire pièces de rechange.
• Incorporer un état d'esprit d'amélioration continue par revues de performance régulières.

En partageant cette vision et en engageant chaque niveau de l'organisation — des opérateurs d'usine au CEO — tous sont alignés et autonomisés pour piloter une performance durable.

Cet article a été publié précédemment dans les Actes de la Conférence Reliable Plant 2019.