Éviter les pièges de la maintenance réactive : maintenir les équipements en bon état de fonctionnement

La maintenance des équipements est une pierre angulaire de la gestion des installations. L'étendue et la complexité de ce travail — ainsi que le degré d'arrêt des équipements qu'il entraînera — dépendent entièrement du plan de maintenance mis en place par votre organisation.

La maintenance réactive figure parmi les stratégies de maintenance les plus courantes dans de nombreux secteurs industriels. Cela ne signifie pas pour autant qu'il s'agit du choix optimal, et cela peut même s'avérer être une très mauvaise idée pour votre installation, en raison des effets néfastes potentiels sur le long terme. Il est essentiel de prendre le temps de bien comprendre le cycle de la maintenance réactive et les nombreuses alternatives qui existent, au lieu de se résigner à l'idée qu'il s'agit de la seule méthode adaptée à vos besoins.

Qu'est-ce que la maintenance réactive ?

Les interventions de maintenance réactive portent un autre nom bien connu : la maintenance curative. Comme l'indique ce terme, dans ce modèle, l'équipe de maintenance n'intervient sur un équipement donné qu'après sa défaillance. La stratégie réactive est en contradiction directe avec les principes de la maintenance préventive, qui consiste à traiter la maintenance comme un processus continu, en vérifiant régulièrement l'état des actifs (même lorsque tous les signes indiquent que les machines et appareils fonctionnent correctement).

Les réparations réactives diffèrent également de la stratégie de maintenance corrective. Selon cette dernière, on répare un actif uniquement lorsqu'il dysfonctionne. Il existe de nombreux degrés de dysfonctionnement : il peut s'agir d'un problème qui entrave partiellement les performances attendues d'un équipement sans l'arrêter complètement, ou d'un problème mettant en péril la sécurité ou la vie du personnel — ou l'intégrité des machines connectées ou simplement voisines. (Certains qualifieraient cela de maintenance réactive plutôt que corrective ; nous laissons cette appréciation à la perspective de chacun.)

Dans l'introduction, nous avons fait allusion au fait que la plupart des organisations utilisant le modèle réactif comme unique cadre opérationnel de maintenance le font pour réduire les coûts. Cela a certainement cet effet lorsque l'installation est en bon état : vous ne dépensez pas d'argent immédiatement en ne réparant pas une machine ou un véhicule. Cette absence de coût initial peut être incroyablement tentante.

Il est également beaucoup moins chronophage et gourmand en ressources de ne pas consacrer d'efforts ni de main-d'œuvre à la maintenance d'équipements non cassés, c'est-à-dire d'utiliser des pièces de rechange et de la main-d'œuvre sur une machine qui fonctionne encore. Par ailleurs, si elle est utilisée comme une composante d'un plan d'activité de maintenance plus large, il peut y avoir un argument raisonnable en faveur des réparations réactives — avec modération et/ou là où elles sont les plus appropriées à une situation spécifique. Si l'équipement en question est peu prioritaire pour votre installation, et qu'une réparation d'urgence ne prendrait pas beaucoup de temps ni ne coûterait très cher, une approche réactive peut être meilleure que (ou au moins équivalente en résultat à) une approche proactive.

Malheureusement, les organisations dont les priorités sont ailleurs ou qui rencontrent des problèmes budgétaires peuvent reléguer la maintenance dans son ensemble au second plan, ne effectuant que des réparations d'urgence lorsque c'est absolument nécessaire. C'est là que les ennuis commencent. Utiliser la méthode de maintenance réactive et ne réparer les actifs que lors de défaillances peut sembler logique dans l'absolu. Mais elle ne peut tout simplement pas être votre principale méthode d'approche de la maintenance.

Les problèmes de la maintenance réactive

La maintenance réactive est, sur le long terme, une approche à courte vue pour toute usine ou installation. Elle ne peut être maintenue sur une longue période, car elle finit inévitablement par entraîner des résultats négatifs. Les détails de ces problèmes varient selon le secteur (et même d'une installation à l'autre), mais on peut généralement attribuer plusieurs problèmes clés à l'impact d'une méthode de maintenance réactive.

Coûts élevés

C'est la grande ironie d'un programme de maintenance réactive plutôt que proactive ou préventive : bien que la maintenance réactive soit généralement mise en œuvre comme mesure d'économie, elle peut devenir un gouffre financier plus vite qu'on ne le pense.

Comment ? Le principal problème est l'arrêt imprévu. En utilisant la méthode réactive, vous ne surveillez pas de près les signes indiquant qu'une machine rencontre des problèmes qui entraîneront éventuellement une défaillance. Vous n'aviez rien prévu et n'aviez aucun plan de contingence, donc les retards sont inévitables. Le ralentissement des processus critiques résultant d'équipements défaillants peut entraîner des problèmes de production plus importants. Ceux-ci peuvent à leur tour se transformer en marchandises endommagées ou de moindre qualité, livraisons en retard et clients déçus.

Tout cela peut affecter négativement le chiffre d'affaires — notamment l'insatisfaction des clients. Les perdre ne signifie pas seulement la perte de leurs achats. Cela peut rapidement devenir un bouche-à-oreille négatif qui nuit à la réputation de votre organisation, vous faisant potentiellement perdre une plus grande partie de votre base de clients et mettant en péril vos résultats financiers de manière encore plus grave.

Au bout du spectre des coûts engloutis, moins spectaculaire mais tout aussi problématique, se trouve votre budget main-d'œuvre et pièces : compter sur la maintenance réactive signifie que le coût de la main-d'œuvre et des composants de rechange peut ne pas être prévu avec précision. Vous pourriez ne pas être en mesure de payer vos réparations réactives — que vous n'avez d'autre choix que d'effectuer, ayant attendu la dernière minute, au moment où l'actif a lâché.

Si vous n'avez pas le capital nécessaire pour foot la facture parce que les dépenses sont devenues incontrôlables, vous pourriez être obligé de chercher des lignes de crédit à court terme ou d'autres financements : cette voie ne fera qu'engendrer plus de problèmes plus tard. Même dans un scénario plus favorable, votre entreprise perdra de l'argent en raison de la nécessité d'expédier d'urgence des pièces essentielles et de payer des heures supplémentaires au personnel de maintenance.

Enfin, les équipements mal entretenus consomment plus d'énergie que s'ils étaient régulièrement vérifiés dans le cadre d'un programme de maintenance préventive. Cela se produit car l'appareil doit « travailler plus dur » pour fonctionner normalement, ce qui consomme plus d'énergie que d'habitude et constitue une autre erreur évitable (et coûteuse).

Durée de vie réduite des actifs

Lorsque vous ne recourez aux réparations que parce qu'une défaillance ou une quasi-défaillance les rend absolument nécessaires, vous ne maintenez pas vos équipements dans un état de fonctionnement optimal. Par extension, vous ne maximisez pas l'investissement initial de votre entreprise dans les machines ou autres actifs. Les équipements sont ainsi plus susceptibles de tomber en panne définitive plus rapidement qu'à l'ordinaire, et sur la durée, le coût du remplacement d'actifs « avant l'heure » peut devenir un gouffre financier absolu.

Sécurité réduite

Dans une stratégie de maintenance préventive, les ordres de travail pour les réparations ou les vérifications sont soit planifiés précisément à intervalles réguliers, soit déterminés par une surveillance continue de l'état. Dans les deux scénarios, les travailleurs ont le temps de préparer l'intervention et — ce qui est peut-être le plus important — de revoir les procédures standard pour la maintenance de machines spécifiques. Chaque actif a des exigences de sécurité qui doivent être respectées pour effectuer le travail correctement.

Avec une stratégie de maintenance réactive gérant des réparations non planifiées, tout est plus urgent. Les travailleurs sont sous pression. En conséquence, ils peuvent avoir l'impression de devoir prendre plus de risques pour terminer le travail rapidement. Cela met non seulement en péril leur sécurité, mais c'est aussi injuste pour les employés d'un point de vue purement humain. Un travailleur qui se sent constamment sous pression, ou dont les préoccupations ne sont pas entendues, est plus susceptible de se désengager et de performer moins efficacement.

Gestion du temps

Les défaillances surviennent de manière imprévisible lorsque vous utilisez l'approche de maintenance réactive comme stratégie de réparation par défaut. Les travailleurs courent pour trouver la documentation de sécurité appropriée — ainsi que les pièces de rechange et les outils — et ne parviennent souvent pas à accomplir les tâches de maintenance rapidement, quelle que soit la pression qu'ils subissent.

Mettre en place une meilleure routine pour la maintenance des équipements

Si vous utilisez la stratégie réactive, il n'y a aucune raison de penser que votre organisation est coincée avec elle. Vous pouvez passer à un modèle de maintenance préventive de gestion des installations — peut-être pas instantanément, mais avec la bonne perspective et les bons outils, un modèle plus efficace est réalisable.

La maintenance préventive s'exprime le mieux par le principe « prévenu, on est armé ». Cela commence par identifier les bons indicateurs clés de performance (KPI) à surveiller parmi vos actifs, ainsi qu'une liste de priorité des équipements les plus vitaux. Vous constaterez que non seulement un changement global de philosophie de maintenance sera bénéfique, mais que même des changements apparemment minimes peuvent faire une différence majeure au fil du temps. Par exemple, de simples actes de maintenance de routine comme graisser des engrenages ou changer des filtres peuvent réduire la consommation d'énergie de 15 %.

La solution de gestion d'actifs d'entreprise (EAM) Dynaway, intégrée de manière transparente à Microsoft Dynamics 365, peut également faire partie de la façon dont vous construisez un cadre de maintenance meilleur et plus efficace. Pour en savoir plus, découvrez les tenants et aboutissants de notre outil EAM novateur dès aujourd'hui.