Les fondamentaux (et les avantages) de la maintenance productive totale

L'adoption d'un modèle de maintenance préventive pour votre installation et la mise en pratique de ses principes selon une routine régulière peuvent stimuler la production globale de votre entreprise, maintenir le fonctionnement de l'équipement à un niveau idéal et réduire les temps d'arrêt. La maintenance productive totale (TPM) est l'une des méthodes les plus populaires utilisées pour atteindre ces objectifs :l'approche est fortement axée sur l'autonomisation des employés et permet de garantir une plus grande disponibilité, performance et qualité.

Les performances sont optimisées en minimisant la probabilité de pannes et en veillant à ce que les ralentissements ou les pauses opérationnelles soient aussi peu fréquents que possible. Ceci, à son tour, réduit considérablement le risque de défauts du produit, ce qui peut contribuer à améliorer la qualité de vos produits finis. De plus, la mise en œuvre de la stratégie TPM peut permettre de réaliser des économies notables au fil du temps en augmentant l'efficacité globale de l'équipement :selon Mark Jolley, directeur des services de fabrication au cabinet de conseil Marshall Institute, il est possible de voir les coûts de maintenance chuter de 25 à 30 % et les coûts de conversion de 20 à 25 % sur cinq ans.

Ici, nous allons explorer ce que la TPM implique réellement et examiner de plus près comment elle profite aux fabricants, aux entreprises de restauration, aux fournisseurs d'énergie et aux entreprises de divers autres secteurs de l'industrie lourde.

Les fondamentaux de la maintenance productive totale

À la base, l'approche TPM concerne la maximisation de la productivité - ainsi que la durée de vie des équipements - en permettant aux travailleurs d'assumer davantage la responsabilité de ces problèmes au quotidien. Ceci est réalisé de la manière suivante :

1. Maintenance autonome

TPM attribue les responsabilités des tâches de maintenance de routine de l'équipement, telles que la lubrification, le nettoyage et l'inspection, aux opérateurs réguliers de diverses machines dans l'ensemble de l'installation. Les travailleurs ne peuvent donc pas simplement laisser tomber leur équipement en mauvais état ou en mauvais état, en s'appuyant sur l'intervention de techniciens de maintenance dédiés pour le remettre en état de marche. (Pensez-y de cette façon :s'ils étaient pour adopter cette approche nonchalante, qu'obtenez-vous lorsque le personnel de maintenance n'est pas disponible pour une raison quelconque ? Temps d'arrêt imprévus, qu'aucune entreprise ne peut se permettre pendant longtemps - ou, dans certains cas, pas du tout.)

Cette technique de maintenance proactive présente de nombreux avantages. D'une part, le personnel de maintenance a plus de temps pour s'occuper des tâches de niveau supérieur, à savoir, faire face aux pannes d'équipement de production vraiment inattendues et urgentes. Mais alors que les opérateurs peuvent initialement être moins enthousiastes à l'idée d'avoir plus de responsabilités dans leur assiette, le processus TPM augmente leur degré de familiarité avec l'équipement au fil du temps, ce qui facilite leur travail à long terme. Cela garantit également que ces employés sont mieux équipés pour identifier les petits problèmes avec les machines au fur et à mesure qu'ils surviennent et les résoudre sans avoir à faire intervenir l'équipe de maintenance.

2. Une stratégie continue de maintenance planifiée

Le TPM implique généralement la planification des tâches de maintenance en fonction des taux de défaillance mesurés et/ou prévus. Cela réduit les cas d'arrêts imprévus, permet l'entretien de l'équipement pendant les heures hors travail et réduit les stocks (grâce à un meilleur contrôle des pièces sujettes aux pannes et à l'usure). En ce sens, c'est l'antithèse de la maintenance réactive, où les réparations ne sont effectuées qu'en cas d'absolue nécessité, généralement en raison d'une panne totale ou quasi catastrophique d'une machine ou d'un système.

3. Entretien de qualité

La mise en œuvre d'une stratégie TPM peut aider une organisation à intégrer des pratiques de détection et de prévention des erreurs dans le cycle de production global. Cela découle de la base de la méthodologie dans les principes de l'analyse des causes profondes (RCA) :examiner la maintenance dans une perspective RCA évite l'examen de la simple dynamique de cause à effet dans l'intérêt de déterminer exactement comment un processus, un système ou un appareil a échoué. Cela permet aux travailleurs de mieux déterminer la réponse la plus efficace à un problème.

Étant donné qu'un cadre TPM basé sur RCA se concentre généralement sur l'élimination des causes des défauts qui entraînent un dysfonctionnement ou une panne de l'équipement, il améliore lentement mais sûrement la qualité de diverses opérations. De plus, cela aide à réduire les coûts en augmentant les chances que les défauts soient découverts tôt, avant qu'ils ne causent trop de dégâts et nécessitent des réparations ou des remplacements coûteux.

4. La volonté d'amélioration ciblée

Cet aspect de la TPM consiste à faire en sorte que de plus petits groupes d'employés travaillent ensemble de manière proactive pour obtenir des améliorations systématiques et progressives du fonctionnement de la machine. Ainsi, vous évitez d'avoir des individus coincés avec la seule responsabilité de faire en sorte que tout fonctionne correctement avec leur équipement et le chaos qui résulte d'avoir "trop ​​​​de cuisiniers dans la cuisine".

Ici, de petites équipes interfonctionnelles peuvent identifier et résoudre les problèmes récurrents. Il combine également un vivier de talents au sein de l'entreprise, ce qui catalyse davantage l'amélioration continue.

5. Gestion des équipements en amont

La compréhension et la connaissance pratique des machines de traitement acquises grâce à l'approche TPM sont orientées vers l'amélioration et la conception de nouveaux équipements selon ce principe. Parce qu'il y a moins de problèmes de démarrage lorsque le TPM est correctement mis en œuvre et exécuté, les nouvelles machines pourraient atteindre leur niveau de performance idéal plus rapidement. De plus, l'entretien de l'équipement et les autres activités de maintenance sont beaucoup plus faciles et plus robustes grâce à la participation des employés et à l'examen pratique avant l'installation.

6. Éducation et formation

TPM dépend du comblement des lacunes dans les connaissances qui empêchent votre entreprise d'atteindre les objectifs de maintenance clés. Cela s'applique aux gestionnaires, au personnel de maintenance et aux opérateurs :

• Les managers se forment aux principes de la TPM aux côtés de leur personnel subalterne, latéral et supérieur. Cela les aide à mieux comprendre comment les parties prenantes de l'organisation traitent les problèmes de maintenance de leurs points de vue distincts.
• Le personnel de maintenance perfectionne les techniques nécessaires à la bonne exécution des stratégies proactives et préventives de gestion des équipements.

Les opérateurs perfectionnent leurs compétences en identifiant les problèmes émergents et en entretenant régulièrement leurs machines.

7. Sécurité et santé

Le maintien d'un environnement de travail sain et sécuritaire devrait être une préoccupation majeure pour toute entreprise où de la machinerie lourde (ou d'autres équipements pouvant être dangereux en dehors de son contexte de fonctionnement approprié) est requise de façon régulière. Cela est dans le meilleur intérêt à la fois de la simple décence humaine et des complexités de la conformité réglementaire.

TPM place ces préoccupations au premier plan. Il aide à éliminer les risques potentiels permanents pour la sécurité et la santé tout en minimisant la possibilité d'accidents soudains et catastrophiques.

8. TPM dans l'administration

Ce fondamental passe par l'application des techniques TPM aux fonctions administratives de l'entreprise. Il étend les avantages de l'approche au-delà de l'usine de l'installation en traitant tout temps ou effort gaspillé au cours des opérations de direction et de gestion. L'adoption de ces principes peut être particulièrement importante pour améliorer l'approvisionnement, la planification, le traitement des commandes et la gestion des actifs.

Avantages majeurs du processus TPM

En impliquant les opérateurs dans l'exécution des tâches de maintenance, et en planifiant et programmant ces activités pour assurer une surveillance cohérente des équipements clés, votre organisation a le potentiel de réaliser les avantages suivants :

1. Des environnements de travail plus sûrs

En plus des frameworks comme RCA, la TPM s'appuie également sur le système de management structuré communément appelé la méthode des 5-S pour ses étapes allitératives :Sorting, Setting in order, Shining, Standardizing et Sustaining.

Tous les S soulignent l'idée que le fait de garder l'équipement et les machines propres, organisés et sains pourrait améliorer la sécurité dans l'environnement de travail. L'accent mis par TPM sur l'entretien proactif et préventif augmente la durée de vie de l'équipement tout en réduisant les désordres sur le lieu de travail. Il facilite également les conceptions qui maximisent la productivité, l'efficacité et le flux. Toutes ces qualités constituent la base de la sécurité des travailleurs à tous les niveaux.

2. Un impact prouvé sur l'efficacité

L'objectif principal de l'approche TPM est d'atteindre une condition parfois appelée "production parfaite". En d'autres termes, tout fabricant envisageant le TPM vise à atteindre le zéro défaut, panne ou accident. Cela signifie que vous devrez peut-être vous concentrer sur la qualité plutôt que sur la quantité tout en donnant la priorité à l'efficacité plutôt qu'au rendement.

Vous pouvez mesurer le TPM à l'aide de l'échelle de notation de l'efficacité globale de l'équipement (OEE), généralement considérée comme l'étalon-or pour quantifier la productivité dans le processus de fabrication. La notation s'applique à la fois aux paramètres de processus et de production discrets. Il facilite l'amélioration en identifiant rapidement les zones de perte, en comparant les progrès et en améliorant la productivité des équipements, le tout sur la base de données complètes. Des mesures solides en disent long, et avec OEE, vous pouvez comparer l'installation aux normes de l'industrie et confirmer si le programme d'amélioration TPM que vous utilisez fonctionne.

3. Amélioration du moral général du personnel

Pour mettre pleinement en œuvre la fabrication sans gaspillage, vous avez besoin que les employés de toute votre organisation à tous les niveaux adhèrent sans réserve à l'idée. S'il présente des résultats positifs, le personnel peut être moins susceptible de résister intrinsèquement aux changements.

TPM est similaire à bien des égards :grâce à ses principes, les employés ont la responsabilité de prendre soin de leur équipement. Par conséquent, ils peuvent avoir tendance à être fiers et à s'approprier leur travail. Les étapes préventives inhérentes au TPM entraînent moins de cas de panne d'équipement et un minimum de temps d'arrêt frustrant. Ces succès ne feront qu'accroître l'engagement de vos employés envers la philosophie TPM.

4. Augmentation de la satisfaction client

Un lieu de travail sûr, le moral des employés et une production efficace sont tous des avantages majeurs de la maintenance productive. Cependant, beaucoup diront que l'expérience et la satisfaction client sont encore plus importantes à long terme. Le pilier TPM du maintien de la qualité permet d'intégrer des améliorations de la qualité dans le processus de production. En conséquence, il y a généralement une réduction des retouches et des défauts et une augmentation de la production et de la qualité. Ceci, associé à des machines fiables qui connaissent moins de temps d'arrêt, peut contribuer à augmenter le nombre de clients satisfaits et à fidéliser les clients.

Un programme TPM est-il idéal pour votre entreprise ?

Très peu est coupé et séché dans les différents secteurs manufacturiers et industriels, et chaque entreprise est différente. Bien que TPM puisse être bénéfique pour n'importe quelle entreprise en théorie, ce n'est peut-être pas le système parfait pour votre organisation dans la pratique. Cela vaut peut-être la peine de le mettre en œuvre à plus petite échelle, ou en tant que programme pilote, et d'observer les résultats pendant une période finie (plusieurs mois environ) avant de s'engager dans une solution permanente.

La maintenance conditionnelle est similaire à la TPM, mais réalise sa surveillance continue de l'équipement grâce à la mise en œuvre et à l'exploitation des cadres industriels de l'Internet des objets (IIoT). Cela peut être préférable si vous vous sentez plus à l'aise d'attribuer la surveillance de l'efficacité de l'équipement à une technologie de pointe (et entièrement objective). Cela dit, comme TPM, sa mise en œuvre peut être coûteuse et sa maintenance n'est pas bon marché. Si vous êtes vraiment à court d'argent, il peut même être nécessaire de vous en tenir à un modèle réactif pour le moment, tout en gardant à l'esprit le TPM en tant que système auquel aspirer.

Comment concevez-vous la meilleure stratégie de maintenance pour votre équipement ?

Vous pouvez également envisager de ne pas choisir un modèle de maintenance spécifique plutôt qu'un autre :vous pouvez plutôt combiner des éléments de plusieurs méthodes, créant ainsi un modèle unique pour les besoins spécifiques de votre organisation. Par exemple, il ne serait pas déraisonnable d'adopter une approche réactive pour les équipements peu prioritaires ou présentant un risque de panne réduit. Dans le même temps, vos opérateurs adopteraient une approche pratique de la propriété des technologies opérationnelles critiques telles que votre système de contrôle industriel (ICS). Cette diversité de styles prendrait du temps pour que les employés s'y habituent, il est donc préférable de procéder progressivement.

La maintenance productive, qu'elle soit dans le cadre de la TPM ou dans un autre format, vise à améliorer la fiabilité des équipements en inspirant les collaborateurs à être fiers de leur entretien. Si elle est bien menée, l'approche peut apporter des avantages mesurables et durables tels qu'une culture d'entreprise proactive, une réduction du chiffre d'affaires, une meilleure qualité de production et une plus grande satisfaction client.

La solution de gestion des actifs d'entreprise (EAM) de Dynaway est idéale pour faciliter la mise en place de la TPM, de la maintenance conditionnelle et des cadres préventifs similaires. Intégrée à Microsoft Dynamics 365 Business Central, la solution rationalise les processus, notamment la gestion des bons de travail et des actifs, l'inventaire, l'analyse des défaillances et la journalisation de la maintenance, pour une efficacité optimale dans l'ensemble de l'installation. Oubliez les difficultés liées à la gestion d'outils intégrés de plusieurs tiers et centralisez la surveillance des installations et l'EAM dans une plate-forme de pointe.