Débloquer la maintenance productive totale : principes fondamentaux et bénéfices tangibles

Adopter un modèle de maintenance préventive pour votre installation et pratiquer ses préceptes selon une routine régulière peut booster la production globale de votre entreprise, maintenir l'équipement à un niveau idéal et alléger les temps d'arrêt. La maintenance productive totale (MPT / TPM) est parmi les méthodes les plus populaires pour atteindre de tels objectifs : L'approche est hautement axée sur l'autonomisation des employés, et aide à garantir une plus grande disponibilité, performance et qualité.

La performance est optimisée en minimisant la probabilité de pannes et en assurant que les ralentissements ou pauses opérationnels sont aussi peu fréquents que possible. Cela, à son tour, réduit significativement la chance de défauts de produit, ce qui peut aider à améliorer la qualité de vos biens finis. Aussi, implémenter la stratégie MPT peut réaliser des économies de coûts notables au fil du temps en boostant l'efficacité globale de l'équipement : Selon Mark Jolley, directeur des services manufacturiers au cabinet de conseil Marshall Institute, il est possible de voir les coûts de maintenance chuter de 25-30 % et les coûts de conversion décliner de 20-25 % sur cinq ans.

Ici, nous explorerons ce que la MPT implique réellement, et jetterons aussi un œil plus près à comment elle bénéficie aux fabricants, entreprises de services alimentaires, fournisseurs d'énergie et firmes de divers autres secteurs industriels lourds.

Les fondamentaux de la maintenance productive totale

Au cœur, l'approche MPT concerne la maximisation de la productivité — ainsi que de la durée de vie de l'équipement — en permettant aux travailleurs de prendre plus de responsabilité pour ces questions au jour le jour. Cela est réalisé de la façon suivante :

1. Maintenance autonome

La MPT assigne les responsabilités pour les tâches de maintenance d'équipement de routine, telles que lubrification, nettoyage et inspection, aux opérateurs réguliers des diverses machines à travers l'installation. Les travailleurs ne peuvent donc pas simplement laisser leur équipement tomber en désuétude ou en mauvais état, comptant sur l'intervention de techniciens de maintenance dédiés pour le remettre en état de marche. (Pensez-y ainsi : S'ils avaient cette approche laxiste, qu'obtenez-vous quand le personnel de maintenance n'est pas disponible pour quelque raison que ce soit ? Temps d'arrêt non planifié, qu'aucune entreprise ne peut se permettre longtemps — ou, dans certains cas, pas du tout.)

Il y a de nombreux avantages à cette technique de maintenance proactive. Pour un, le personnel de maintenance a plus de temps pour s'occuper de devoirs de niveau supérieur — à savoir, adresser les défaillances d'équipement de production vraiment inattendues et urgentes. Mais tandis que les opérateurs peuvent initialement être moins qu'enthousiastes à avoir plus de responsabilités sur leur assiette, le processus MPT augmente leur degré de familiarité avec l'équipement au fil du temps, et cela rend leur travail plus facile sur le long terme. Cela assure aussi que ces employés sont mieux équipés pour identifier tout petit problème avec la machinerie au fur et à mesure qu'ils émergent et les adresser sans avoir à faire entrer l'équipe de maintenance dans le tableau.

2. Une stratégie continue de maintenance planifiée

La MPT implique typiquement la planification des tâches de maintenance basée sur des taux de défaillance mesurés et/ou prédits. Cela réduit les instances d'arrêt non planifié, permet à l'équipement d'être servi pendant les heures creuses et réduit les stocks (par un contrôle amélioré des pièces sujettes à la défaillance et à l'usure). En ce sens, c'est l'antithèse de la maintenance réactive, où les réparations ne sont faites que quand absolument nécessaire — généralement à cause d'une défaillance totale ou quasi-catastrophique d'une machine ou système.

3. Maintenance de la qualité

Implémenter une stratégie MPT peut aider une organisation à incorporer des pratiques de détection et prévention d'erreurs dans le cycle de production global. Cela découle de la base de la méthodologie dans les principes de l'analyse des causes racines (ACR) : Regarder la maintenance sous un angle ACR évite l'examen de dynamiques simples de cause-effet dans l'intérêt de traquer exactement comment un processus, système ou dispositif a défailli. Ce faisant, cela équipe mieux les travailleurs pour déterminer la réponse la plus efficace à un problème.

Parce qu'un cadre MPT basé sur l'ACR se concentre généralement sur l'élimination des causes des défauts qui mènent au dysfonctionnement ou à la défaillance d'équipement, il améliore lentement mais sûrement la qualité de diverses opérations. De plus, cela aide à réduire les coûts en augmentant les chances que les défauts soient découverts tôt, avant qu'ils ne fassent trop de dommages et ne nécessitent des tâches de réparation ou remplacement coûteuses.

4. La quête d'amélioration ciblée

Cet aspect de la MPT concerne le fait d'avoir de plus petits groupes de personnel travaillant ensemble proactivement vers l'atteinte d'améliorations systématiques et incrémentales dans l'opération des machines. Comme tel, vous évitez d'avoir des individus coincés avec la responsabilité unique de garder les choses qui tournent bien avec leur équipement et le chaos qui résulte d'avoir « trop de cuisiniers dans la cuisine ».

Ici, de petites équipes transversales peuvent identifier et résoudre des problèmes récurrents. Cela combine aussi un vivier de talents au sein de l'entreprise, et cela catalyse davantage l'amélioration continue.

5. Gestion précoce de l'équipement

La compréhension et la connaissance pratique des machines de traitement acquises par l'approche MPT sont dirigées vers l'amélioration et la conception de nouveaux équipements dans ce principe. Parce qu'il y a moins de problèmes de démarrage quand la MPT est correctement implémentée et exécutée, les nouvelles machines pourraient atteindre leur niveau de performance idéal plus rapidement. De plus, la maintenance d'équipement et autre activité de maintenance est bien plus facile et robuste en résultat de l'implication des employés et de la revue pratique avant installation.

6. Éducation et formation

La MPT dépend du comblement de tout écart de connaissance qui empêche votre entreprise d'atteindre les objectifs clés de maintenance. Cela s'applique aux gestionnaires, personnel de maintenance et opérateurs de la même façon :

• Les gestionnaires se forment sur les principes MPT aux côtés de leur personnel subalterne, latéral et supérieur. Cela les aide à mieux comprendre comment les parties prenantes à travers l'organisation gèrent les problèmes de maintenance depuis leurs points de vue distincts.
• Le personnel de maintenance perfectionne les techniques nécessaires pour l'exécution appropriée des stratégies de gestion d'équipement proactives et préventives.

Les opérateurs affinent leurs compétences dans l'identification des problèmes émergents et la maintenance de leur machinerie sur une base de routine.

7. Sécurité et santé

Maintenir un environnement de travail sain et sûr devrait être une préoccupation clé pour toute entreprise où des machines lourdes (ou autre équipement qui peut être dangereux en dehors de son contexte d'exploitation approprié) sont requises sur une base régulière. Le faire est dans l'intérêt à la fois de la simple décence humaine et des complexités de la conformité réglementaire.

La MPT met ces préoccupations au premier plan. Elle aide à éliminer les risques de sécurité et santé potentiels en cours tout en minimisant la possibilité d'accidents soudains et catastrophiques.

8. MPT dans l'administration

Ce fondamental implique l'application des techniques MPT aux fonctions administratives de l'entreprise. Il étend les bénéfices de l'approche au-delà du plancher d'usine de l'installation en adressant tout temps ou effort gaspillé dans le cours des opérations exécutives et managériales. Adopter ces principes peut être particulièrement important pour améliorer les achats, la planification, le traitement des commandes et la gestion d'actifs.

Bénéfices majeurs du processus MPT

En impliquant les opérateurs dans l'exécution des tâches de maintenance — et en planifiant et ordonnant de telles activités pour assurer une surveillance cohérente de l'équipement clé — votre organisation a le potentiel de réaliser les bénéfices suivants :

1. Environnements de travail plus sûrs

En plus de cadres comme l'ACR, la MPT est aussi basée sur le système de gestion structuré communément connu sous le nom de méthode 5-S pour ses étapes allitératives : Trier, Ranger, Nettoyer, Standardiser et Maintenir (Sustain).

Tous les S pointent vers l'idée que garder l'équipement et la machinerie propres, organisés et sains pourrait améliorer la sécurité dans l'environnement de travail. Le focus de la MPT sur la maintenance proactive et préventive augmente la durée de vie de l'équipement tout en réduisant le désordre sur le lieu de travail. Cela facilite aussi des designs qui maximisent la productivité, l'efficacité et le flux. Toutes ces qualités forment la base de la sécurité pour les travailleurs à tous les niveaux.

2. Un impact prouvé sur l'efficacité

Le but majeur de l'approche MPT est d'atteindre une condition parfois appelée « production parfaite ». En d'autres termes, tout fabricant considérant la MPT vise à atteindre zéro défaut, panne ou accident. Cela signifie que vous devrez peut-être vous concentrer sur la qualité plutôt que la quantité tout en priorisant l'efficacité plutôt que la production.

Vous pouvez mesurer la MPT en utilisant l'échelle de notation de l'Efficacité Globale de l'Équipement (EGE / OEE) — généralement considérée comme la référence pour quantifier la productivité dans le processus de fabrication. La notation s'applique aux réglages de production de processus et discrets. Elle facilite l'amélioration en identifiant rapidement les zones de perte, comparant les progrès et améliorant la productivité de l'équipement — le tout avec la fondation de données complètes. Des métriques solides parlent d'elles-mêmes, et avec l'EGE, vous pouvez benchmarker l'installation contre les standards de l'industrie et confirmer si le programme d'amélioration MPT que vous utilisez fonctionne.

3. Améliorations du moral global du personnel

Pour implémenter pleinement le lean manufacturing, vous avez besoin d'employés à travers toute votre organisation à tous les niveaux d'adhérer à l'idée de tout cœur. Si cela présente des résultats positifs, le personnel peut être moins susceptible de résister inhérente aux changements.

La MPT est similaire à bien des égards : Par ses principes, les employés sont autonomisés avec la responsabilité de prendre soin de leur équipement. Conséquemment, ils peuvent tendre à prendre fierté et appropriation dans leur travail. Les étapes préventives inhérentes à la MPT résultent en moins de cas de défaillance d'équipement et un minimum de temps d'arrêt frustrants. Ces succès ne feront qu'augmenter l'engagement de vos employés envers la philosophie MPT.

4. Satisfaction client accrue

Un lieu de travail sûr, le moral des employés et une production efficace sont tous des avantages majeurs de la maintenance productive. Cependant, beaucoup argumenteraient que l'expérience et la satisfaction client sont encore plus importantes sur le long terme. Le pilier MPT de la maintenance de la qualité permet l'intégration d'améliorations de qualité dans le processus de production. En résultat, il y a généralement une réduction des retouches et défauts et une augmentation de la production et de la qualité. Ceci, couplé avec des machines fiables qui subissent moins de temps d'arrêt, peut aider à mener à une augmentation des clients satisfaits et du business récurrent.

Un programme MPT est-il idéal pour votre entreprise ?

Très peu de choses sont tranchées dans les divers secteurs manufacturiers et industriels, et chaque entreprise est différente. Bien que la MPT puisse être bénéfique à toute entreprise en théorie, elle pourrait ne pas être le système parfait pour votre organisation en pratique. Il vaudrait peut-être la peine de l'implémenter à plus petite échelle, ou comme programme pilote, et d'observer les résultats pendant une période finie (plusieurs mois) avant de s'y engager comme solution permanente.

La maintenance basée sur l'état est similaire à la MPT, mais atteint sa surveillance continue de l'équipement par l'implémentation et l'exploitation de cadres de l'internet industriel des objets (IIoT). Cela peut être préférable si vous vous sentez plus à l'aise d'assigner la supervision de l'efficacité de l'équipement à une technologie de pointe (et entièrement objective). Cela dit, comme la MPT, ça peut être coûteux à implémenter, et la maintenir n'est pas non plus bon marché. Si vous êtes vraiment à court de trésorerie, il peut même être nécessaire de s'en tenir à un modèle réactif pour le moment — tout en gardant la MPT en tête comme système vers lequel aspirer.

Comment concevoir la meilleure stratégie de maintenance pour votre équipement ?

Vous pourriez aussi vouloir considérer de ne pas choisir un modèle de maintenance spécifique par rapport aux autres : Au lieu de cela, vous pourriez combiner des éléments de plusieurs méthodes, créant un modèle unique pour les besoins spécifiques de votre organisation. Par exemple, il ne serait pas déraisonnable de prendre une approche réactive pour l'équipement qui est de faible priorité ou a un risque de panne diminué. En même temps, vous feriez prendre à vos opérateurs une approche de propriété mains sur la technologie opérationnelle critique comme votre système de contrôle industriel (ICS). Cette diversité de styles prendrait du temps pour que les employés s'y habituent, donc progresser graduellement est le mieux.

La maintenance productive — que ce soit dans le cadre MPT ou dans un autre format — vise à améliorer la fiabilité de l'équipement en inspirant les employés à prendre fierté dans son entretien. Si bien fait, l'approche peut apporter des bénéfices mesurables et durables tels qu'une culture d'entreprise proactive, une réduction du turnover, une amélioration de la qualité de sortie et une plus grande satisfaction client.

La solution de gestion d'actifs d'entreprise (EAM) de Dynaway est idéale pour faciliter l'adoption de la MPT, de la maintenance basée sur l'état et de cadres préventifs similaires. Intégrée dans Microsoft Dynamics 365 Business Central, la solution rationalise les processus incluant la gestion des ordres de travail et d'actifs, l'inventaire, l'analyse de défaillance et la journalisation de maintenance, pour une efficacité optimale à travers l'installation. Laissez derrière vous les luttes de gérer des outils intégrés de multiples tiers et centralisez la supervision d'installation et l'EAM dans une plateforme de pointe.