Maintenance Productive Totale : Comment les Pratiques Japonaises des Années 70 Pilotent la Réussite Manufacturière Moderne

Qu'est-ce que la fabrication automobile japonaise des années 70 a à vous apprendre sur la gestion d'un service maintenance aujourd'hui ? Pourrait être beaucoup. La Maintenance Productive Totale (MPT) n'est que trois courtes lettres, mais il y a des tonnes à examiner et considérer.

Contexte rapide

Entre 1950 et 1970, les entreprises japonaises ont investi beaucoup de temps et d'attention à peaufiner la fabrication. Elles ont découvert que la clé était d'autonomiser de petits groupes d'employés de première ligne dans des projets d'amélioration. En 1971, Seiichi Nakajima a formalisé cela et d'autres insights en Maintenance Productive Totale. La contribution la plus célèbre du Japon aux pratiques manufacturières, le JIT (juste-à-temps), découle des principes et pratiques de la MPT et en dépend.

La Maintenance Productive Totale aujourd'hui peut être divisée en deux sections : d'abord la fondation 5S, puis les huit piliers. Ça vaut le coup de passer par chaque partie pour comprendre comment le système fonctionne dans son ensemble. Les objectifs de la MPT correspondent parfaitement à certains des objectifs principaux de tout service maintenance :

• moins de temps d'arrêt
• plus de temps de fonctionnement
• moins de stress
• sécurité améliorée

Fondation 5S

Bien que les mots originaux soient japonais et qu'il y ait plus d'une traduction possible pour chacun, ils tendent à être présentés comme :

• Seiri (Trier)
• Seiton (Ranger)
• Seiso (Nettoyer)
• Seiketsu (Standardiser)
• Shitsuke (Soutenir/Autodiscipline)

Examinons chacun. Gardez à l'esprit qu'ils sont séquentiels et auto-référentiels. Il faut les faire dans l'ordre, et les étapes ultérieures renvoient aux précédentes.

Seiri (Trier)

Ici, vous triez essentiellement les choses en deux tas : ce qu'on garde dans la zone et ce qu'on déplace ou jette.

Cela rend tout moins encombré, et l'encombrement vous ralentit. Quand vous cherchez une pièce, vous la trouvez plus vite quand il y a moins d'autres pièces autour. Pourquoi est-il si dur de trouver une aiguille dans une botte de foin ? À cause de tout le foin.

Outre la rapidité, cela peut tout rendre plus sûr. Si le sol autour d'un actif est dégagé, vous remarquerez les fuites d'autant plus vite. Les inspections visuelles sont plus faciles et les problèmes détectables plus tôt quand il y a moins de choses autour bloquant la vue.

Seiton (Ranger)

Une fois débarrassé de ce dont vous n'avez pas besoin, il faut organiser ce que vous avez. Il faut placer outils et matériaux aux emplacements qui soutiennent votre flux de travail. Par exemple, mettre les outils sur l'établi dans l'ordre où vous les utiliserez. Si vous n'utilisez pas toujours les mêmes outils dans le même ordre, positionnez-les pour qu'ils soient faciles à trouver.

Un grand avantage : il devient très facile de voir quand quelque chose manque. Si toutes vos clés sont alignées sur un mur par ordre de taille, vous saurez instantanément quand l'une manque.

En gros, cette étape, c'est « Une place pour chaque chose, et chaque chose à sa place. »

Seiso (Nettoyer)

Maintenant que tout est bien mis en place, il faut lutter pour le garder ainsi. L'étape nettoyer consiste à prendre régulièrement du temps pour nettoyer et s'assurer que tout est à sa place. En nettoyant, vous devriez aussi inspecter outils et machines pour vérifier que tout fonctionne correctement.

Seiketsu (Standardiser)

Ici, vous allez plus loin pour garantir que votre dur travail ne se défasse pas avec le temps en créant des politiques formelles et un planning pour les trois premières étapes. Par exemple, vous pouvez définir des politiques sur qui est responsable de quelles zones et planifier les 15 dernières minutes de chaque quart pour le « nettoyage ».

Shitsuke (Soutenir/Autodiscipline)

Une gestion autoritaire top-down fonctionne jusqu'à ce que le manager rentre chez lui. Pour que le système 5S fonctionne vraiment, il faut l'adhésion des employés. À cette étape, vous pouvez organiser des sessions de formation qui aident les travailleurs à comprendre les bénéfices du système. Vous pouvez aussi recueillir leur avis ; les travailleurs seront plus enthousiastes à implémenter un système qu'ils ont aidé à développer.

Maintenant qu'on a la fondation, regardons les huit piliers. Ils sont un peu moins interconnectés que les 5S. Vous pouvez en faire un sans les autres, et dans n'importe quel ordre.

Huit piliers de la Maintenance Productive Totale

Si la MPT est le toit et les 5S la fondation, les piliers se tiennent sur la fondation, soutenant le toit.

Maintenance autonome

En regardant l'expression maintenant, on penserait à l'intelligence artificielle en GMAO et robots pensants. Mais rappelez-vous, le système a été formalisé dans les années 50, et à l'époque, cela désignait la pratique des opérateurs prenant la responsabilité du nettoyage, inspection et lubrification de routine de leur équipement. Au lieu du service maintenance, les opérateurs étaient responsables de tous les petits MP associés à l'équipement.

Un gros avantage : cela augmente la connaissance des opérateurs sur les machines qu'ils font tourner. Il est important de comprendre qu'on ne s'attend pas à ce qu'ils deviennent experts. En termes de possession de voiture, ils sauraient vérifier l'huile (mais pas la changer) et gonfler les pneus. Donc, si quelque chose ne va pas avec l'équipement, ils le remarqueront vite. Aussi, comme ils gèrent les petites choses, les techniciens maintenance, qui sont les vrais experts, passent leur temps précieux sur des réparations plus importantes, plus complexes. Retour à l'analogie de la voiture : votre mécanicien devrait vérifier les joints et régler le ralenti. Si vous lui faites aspirer la banquette arrière et gonfler les pneus, vous gaspillez son temps et son talent. Vous gaspillez aussi votre argent.

Maintenance planifiée

Celle-ci est facile à expliquer. C'est juste la maintenance préventive sous un autre nom.

Un des avantages : vous pouvez planifier la maintenance préventive autour des périodes chargées. Au lieu d'avoir la ligne qui s'arrête au milieu du premier quart avec une panne catastrophique, vous pouvez faire toutes vos inspections et remplacements de routine entre le deuxième et troisième quart, quand c'est plus calme.

Autres avantages :

• Temps d'arrêt réduits
• Temps de fonctionnement augmenté
• Contrôle des stocks facilité
• Moins d'ordres de travail à la demande

Maintenance qualité

Une grande partie est l'analyse des causes racines. Au lieu de juste corriger un problème, vous déterminez aussi ce qui l'a causé pour l'éviter à l'avenir.

Typiquement, on entend parler des « 5 Pourquoi » pour ce type d'analyse. Il est important de se rappeler qu'il n'y a pas 5 Pourquoi fixes. L'idée est de demander « pourquoi » cinq fois pour arriver à la racine du problème. Et il faut trouver la racine ; sinon on perd son temps à travailler sur une liste infinie de symptômes récurrents.

Par exemple, disons que le problème est : votre voiture ne démarre pas.
Un : « Pourquoi la voiture ne démarre pas ? »
Réponse : La batterie est morte.

Deux : « Pourquoi la batterie est morte ? »
Réponse : L'alternateur ne fonctionne pas.

Trois : « Pourquoi ne fonctionnait-il pas ? »
Réponse : La courroie était cassée.

Quatre : « Pourquoi la courroie était cassée ? »
Réponse : Elle était bien au-delà de sa durée de vie utile.

Cinq : « Pourquoi une vieille courroie était encore sur l'alternateur ? »
Réponse : La voiture n'était pas entretenue selon les recommandations du fabricant.

Est-ce toujours cinq ? Pas toujours ; cinq est juste une bonne règle de base.

Amélioration ciblée

Honnêtement, je ne suis pas sûr pourquoi celle-ci s'appelle amélioration ciblée. Ce pourrait être parce que le travail est fait par de petits groupes d'employés. Peut-être que l'idée de focus vient de là.

Ça aurait autant de sens de l'appeler « amélioration généralisée ». Les équipes peuvent inclure des employés de haut en bas de l'échelle. Deux autres mots importants : incrémental et proactif. Le progrès ne se fait pas par bonds géants. Au lieu de cela, de petits changements sont faits constamment, examinés et testés. Aussi, les équipes cherchent à améliorer les processus avant que les problèmes ne surviennent.

Gestion précoce des équipements

Quand est-ce le plus cher de faire tourner une machine ? Est-ce près de la fin de sa vie utile ? Cela a du sens car c'est quand vous aurez le plus de réparations coûteuses.

Mais c'est aussi cher au tout début. Il y a le coût d'installation. Puis le coût des pannes causées par erreur d'opérateur. Rappelez-vous, les nouvelles machines prennent du temps à maîtriser. Et il faut aussi du temps pour comprendre comment les réparer, donc tout travail fait peu après le déploiement sera un peu lent. Et le temps, c'est de l'argent.

La gestion précoce des équipements tente de devancer ces coûts en travaillant avec opérateurs et services maintenance pour développer des machines faciles à réparer, conviviales. Quelque chose d'aussi simple que le placement des panneaux d'accès pourrait sauver d'innombrables heures sur la durée de vie d'un actif ou équipement.

Éducation, formation et TPM administratif & bureautique

Pour gagner du temps et de l'espace, combinons ces deux en un. L'idée est de diffuser les concepts et pratiques de la MPT parmi le personnel de première ligne et de bureau. En s'assurant que tout le monde connaît les concepts, vous augmentez les chances qu'ils les appliquent.

Sécurité, santé, conditions environnementales

Celui-ci est facile à deviner rien qu'au nom. Les équipes travaillent ensemble pour augmenter la sécurité et réduire les risques dans les installations. Non seulement les machines sont rendues plus sûres avec protections et arrêts d'urgence, mais les opérateurs et techniciens le sont aussi avec équipements de protection individuelle comme casques.

Qu'est-ce que tout cela signifie pour moi ?

Pourrait être peu ou beaucoup. Bien qu'il faille embrasser tous les aspects de la MPT pour en tirer le maximum, on peut aussi la voir comme un restaurant buffet. Pour le logiciel de maintenance préventive, prenez ce qui vous plaît et ne vous souciez pas du reste.

Par exemple, la prochaine fois que votre entreprise prévoit d'investir dans de nouveaux actifs ou équipements, vous pourriez vous assurer que le service maintenance a son mot à dire dans le processus de sélection. Ou, comme autre exemple, vous pourriez appliquer tout ou partie des 5S à la pièce où vous gardez vos pièces de rechange. C'est à vous de trouver et appliquer les idées qui marchent le mieux pour votre situation actuelle.

Vous pouvez aussi simplement adopter l'esprit de la Maintenance Productive Totale, qui est l'idée que le progrès continu est possible et que vous avez le plus de chances de réussir quand différents services travaillent ensemble.