Quelle est la différence entre l'industrie 4.0 et l'industrie 5.0 ?

Au cours de la dernière décennie, des événements sans précédent ont mis à l'épreuve les opérations industrielles. Bien sûr, la récente pandémie de COVID-19 en est un exemple flagrant. En plus de l'impact qu'il a eu sur la société, le virus a bouleversé le processus conventionnel de travail dans l'industrie.

Pour faire face aux défis, l'industrie est tenue d'agir rapidement pour faire face à la situation afin de maintenir une activité durable. Les années 2010 ont également été marquées par une autre perturbation, à plus long terme :l'évolution de la demande de produits et services plus personnalisés. . Auparavant, de telles perturbations se produisaient également à chaque révolution industrielle, et les organisations qui réagissaient plus rapidement et migraient vers des processus innovants et flexibles ont perduré.

Adopter des exigences changeantes avec flexibilité est un repère pour l'Industrie 4.0. La prochaine vague, l'Industrie 5.0, a également émergé récemment. L'industrie 5.0 a une approche plus collaborative que l'industrie 4.0, y compris encore plus de collaboration entre les humains et les robots.

Alors que le thème de l'industrie 4.0 tourne autour de la connectivité à travers les systèmes cyber-physiques, l'industrie 5.0, tout en étant également alignée sur les plates-formes rendues possibles par l'industrie 4.0, aborde également la relation entre "l'homme et la machine", autrement connu sous le nom de robots ou cobots . L'industrie 4.0 a jeté les bases de la collaboration homme/machine, ainsi que de la collaboration machine à machine et de la connectivité entre l'usine, la logistique, la gestion de la chaîne d'approvisionnement et l'utilisateur final. L'intégration numérique promet désormais de connecter toutes les parties prenantes sous une plate-forme commune.

En plus de ces pièces, l'Industrie 5.0 intègre la créativité humaine et la précision robotique, travaillant vers une solution unique qui sera la demande de la prochaine décennie. Ensemble, Industrie 4.0 et 5.0 ont créé une feuille de route que les industries doivent suivre pour perdurer.

Les industries 4.0 et 5.0 répondent toutes deux à des considérations de base :

1. Des systèmes cyber-physiques qui connectent le monde :Connecter l'homme, la machine, l'information et l'organisation pour un fonctionnement intégré
2. Nouvelle approche axée sur la technologie : Adopter des technologies perturbatrices pour aider à adapter les produits à l'évolution des besoins
3. Jumeaux numériques : Simulation et test avant la mise en œuvre réelle pour garantir la précision du produit et une exécution plus rapide sans goulots d'étranglement
4. Gestion des performances des éléments : Utilisé pour le diagnostic en temps réel de l'usine et de l'équipement afin de prévoir et de planifier des programmes de maintenance pratiques et d'éliminer les arrêts non planifiés
5. Gestion du cycle de vie des produits : Utilisé pour intégrer et simuler la compatibilité de tous les composants d'un nouveau produit en temps réel, et pour planifier un lancement réussi
6. Automatisation totale basée sur l'IIoT : Intègre la gestion de l'usine, de la logistique et de la chaîne d'approvisionnement
7. Collaboration homme/machine : Les robots collaboratifs permettent une meilleure précision, une exécution plus rapide, la personnification des produits et la minimisation des déchets
8. Transformation numérique : Permet un processus connecté entre l'usine, la chaîne d'approvisionnement, les équipementiers, les clients et toutes les autres parties prenantes pour garantir la qualité, la disponibilité des produits, un système de rétroaction approprié et la personnalisation des produits, garantissant la continuité et un processus durable
9. Cybersécurité : Assure une plate-forme cyber-physique sans risque avec des normes de sécurité solides et mises à jour en permanence

Il est largement suggéré que les industries qui se dirigent vers la transformation numérique dans le cadre des industries 4.0 et 5.0 pourraient connaître des pertes d'emplois dans leur main-d'œuvre régulière, mais cela pourrait ne pas être vrai. La transformation est susceptible de créer davantage d'opportunités dans d'autres domaines émergents, tels que l'automatisation robotique des processus (RPA) ou l'entreposage de données. La main-d'œuvre doit se mettre à niveau vers des ensembles de compétences plus récents et pertinents pour obtenir de meilleures opportunités. La formation continue et le développement de la main-d'œuvre seront nécessaires pour combler les écarts entre les talents disponibles et les besoins les plus pressants.

Certaines des nouvelles technologies qui créeront des opportunités de développement numérique et de personnalisation ont été décrites par Bernard Marr dans son article, "Les 10 principales tendances technologiques de la 4ème révolution industrielle". La même chose est exprimée ci-dessous :

1. Intelligence artificielle et apprentissage automatique
2. L'Internet des objets (IoT)
3. Mégadonnées
4. Blockchain
5. Cloud &Edge Computing
6. Robots et cobots
7. Véhicules autonomes
8. 5G
9. Génomique et édition de gènes
10. Informatique quantique

Ces technologies vont transformer notre monde, et elles ne cesseront jamais d'évoluer. La création et la rétention d'un vivier de talents à apprentissage rapide, adaptatif et dynamique seront la principale exigence pour les entreprises souhaitant se différencier des autres.

Pour rester prête pour l'avenir, l'industrie doit investir et se transformer vers des processus totalement intégrés numériquement. Avant COVID-19, nous n'avions pas remarqué d'investissement significatif dans l'adoption de l'industrie 4.0 et 5.0. Cependant, la récente pandémie a bouleversé l'ensemble du scénario industriel et a contraint de nombreuses organisations à adopter la transformation numérique.