Maîtriser la Maintenance Productive Totale : guide étape par étape pour les dirigeants d'usine

La mise en œuvre réussie et durable de la Maintenance Productive Totale (aussi connue sous le nom de TPM) devrait être une préoccupation majeure pour tout directeur d'usine ou responsable de production consciencieux. La TPM conduit à une réduction des temps d'arrêt, moins d'arrêts et de pannes, et une moindre probabilité que les produits subissent des défauts de qualité pendant le processus de fabrication.

Pourquoi la TPM est-elle un outil si efficace ? En bref, parce que des opérateurs responsabilisés qui prennent un rôle actif dans l'inspection et la maintenance de leurs propres équipements contribueront toujours à une amélioration de la production et de la fiabilité des équipements.

Au fil des ans, des études ont confirmé la corrélation positive entre la mise en œuvre d'un programme TPM et la performance manufacturière globale. Certaines conclusions indiquent qu'une entreprise peut réduire la production perdue d'environ 20 % en exécutant un plan de maintenance productive totale. Pourtant, une question importante se pose : Comment une entreprise peut-elle implémenter la TPM efficacement ? Les informations suivantes répondront à cette question.

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Ce qu'est la Maintenance Productive Totale

Par façon de révision, tout programme TPM implique au moins 8 concepts de base qui jouent un grand rôle dans la détermination du succès final de l'initiative. Ces 8 concepts sont :

1. Maintenance autonome

   Cet élément fondamental de la TPM se concentre sur la formation et l'habilitation du personnel de maintenance comme les opérateurs de machines pour effectuer la gestion de maintenance de routine par eux-mêmes.

2. Amélioration ciblée

   Ce pilier de la TPM fait référence aux techniques de maintenance proactive : examiner un processus actuel de manière holistique, et identifier des façons de l'améliorer.

3. Maintenance planifiée

   Un programme de maintenance planifiée tire parti des données historiques de temps d'arrêt et de l'analytique prédictive pour planifier les tâches de maintenance clés autour des taux de défaillance probables ou des temps d'inactivité anticipés.

4. Maintenance de la qualité

   Le processus de maintenance de la qualité est conçu pour garantir que les tâches de maintenance réellement effectuées accomplissent efficacement les objectifs globaux de détection d'erreurs, prévention des défauts et assurance qualité.

5. Gestion précoce des équipements

   En tirant parti des retours d'opérateurs avec une expérience pratique, la gestion précoce des équipements assure que la conception de nouveaux équipements optimisera la durée de vie, l'accessibilité et la productivité de la machinerie.

6. Formation

   Tout programme TPM devrait inclure un élément de formation et d'éducation pour les opérateurs et managers.

7. Sécurité et santé

   Tous les processus TPM devraient prendre en compte les facteurs de sécurité et santé afin de favoriser un environnement de travail sûr pour les opérateurs et autres employés.

8. Administration orientée TPM

   En dehors de considérations purement mécaniques, un programme TPM bien conçu prendra aussi en compte les fonctions administratives telles que le traitement des commandes et la gestion des plannings, et cherchera des façons de les améliorer en soutien au terrain de production.

Comment implémenter la TPM

Bien qu'un programme TPM doive être adapté aux besoins et circonstances spécifiques de l'entreprise, il y a 7 étapes de base pour implémenter la TPM, comme listées ci-dessous :

1. Annoncer les plans d'implémentation de la TPM

Un programme TPM réussi ne peut jamais voir le jour sans le soutien de la direction de haut en bas. Dans de nombreux cas, la direction doit surmonter la résistance au changement de la part des opérateurs et autres employés, et le scepticisme quant aux mérites de la TPM. Annoncer clairement les intentions de votre entreprise, et parler régulièrement des avantages de l'implémentation de la TPM, peut aller loin pour briser ces barrières...

2. Identifier une zone pour un programme pilote TPM

Vous pourriez vous concentrer sur un équipement qui serait le plus facile à améliorer, ou une zone de production qui s'est avérée problématique et qui doit être corrigée pour améliorer rapidement la rentabilité. Dans cette étape initiale du processus TPM, identifiez des objectifs qui sont SMART : Spécifiques, Mesurables, Atteignables, Réalistes et Temporels.

3. Se concentrer sur la remise en état de l'équipement ciblé en condition de fonctionnement optimale

Une fois votre zone pilote identifiée, enregistrez une norme de référence pour la productivité actuelle. Organisez et définissez votre plan d'implémentation TPM. Utilisez la méthodologie 5S (Trier, Ranger, Nettoyer, Standardiser, Suivre). Concentrez-vous d'abord sur l'exécution d'un programme de maintenance autonome, et fournissez la formation aux opérateurs d'équipements si nécessaire. Tout comme un propriétaire de voiture peut économiser significativement sur les coûts de réparation en effectuant une maintenance de base de routine, les entreprises peuvent aussi prolonger la durée de vie des machines et identifier les problèmes mécaniques tôt en permettant à leurs opérateurs de participer régulièrement aux procédures de maintenance de base.

4. Commencer à mesurer l'Efficacité Globale des Équipements (OEE)

Quelle que soit votre façon de suivre l'OEE, il est impératif que les temps d'arrêt imprévus soient documentés, et qu'une raison soit donnée pour chaque occurrence. Fournissez une catégorie pour « cause inconnue » ou « temps d'arrêt non alloué » pour les cas où l'opérateur n'est pas sûr de la cause de l'arrêt. Au fil du temps, cela vous aidera à d'abord identifier les causes majeures de perte, ce qui mène à l'étape #5 :

5. Traiter les causes majeures de perte

À cette étape, vous devrez désigner une équipe transversale d'environ 4 à 6 employés pour enquêter sur une cause majeure de temps d'arrêt. Cette équipe créera un plan pour éliminer la cause de perte, et programmera un temps d'arrêt planifié pour exécuter cette initiative. Par exemple, si vos pertes majeures proviennent de bourrages fréquents de remplisseuse, cette équipe examinera les processus opérateurs actuels et les options de réparation, créera un plan pour arrêter les bourrages, et programmera le temps pour mettre le plan en action. Une fois l'action désignée terminée, ils mesureront l'OEE à l'avenir, et redémarreront le processus si nécessaire.

6. Implémenter la maintenance proactive

À cette étape, votre focus est sur la prévention des pannes ou temps d'arrêt. Identifiez les principaux « points de douleur » qui pourraient causer la défaillance d'équipement, et créez un planning de maintenance préventive sur des intervalles réguliers. Finalement, instaurez un processus de rétroaction qui vous permettra de surveiller continuellement l'efficacité de votre programme. Ce système de rétroaction pourrait inclure des journaux de maintenance, des audits mensuels ou bimensuels, et la compilation de données issues de la thermographie et/ou de l'analyse des vibrations.

7. Implémenter les concepts TPM spécifiques selon les besoins

Par exemple, la gestion précoce des équipements devrait entrer en jeu lors de la conception et/ou l'installation de nouvelles machines pour le terrain de production. Peut-être que la conception du nouvel équipement devrait être optimisée pour inclure une accessibilité améliorée, des procédures de nettoyage ou lubrification plus faciles, ou l'ajout de fonctionnalités de sécurité. D'un autre côté, s'il y a des problèmes d'approvisionnement ou des retards dans le traitement des ordres de travail, vous devriez adresser ces goulots d'étranglement administratifs dès que possible.

Tirer parti de la TPM pour améliorer la gestion de maintenance

La maintenance productive totale est un élément clé pour réduire les pertes de production dues aux temps d'arrêt. Un programme TPM efficace peut habiliter les employés à prendre des mesures proactives dans l'entretien des machines vitales ; ce qui permettra aux équipements de production de profiter d'une durée de vie fonctionnelle plus longue. L'implémentation de la TPM aidera également à réduire les défauts de qualité et les temps de fonctionnement sous-optimaux.

Il existe de nombreux outils disponibles sur le marché, tels que les plateformes de Gestion d'Actifs d'Entreprise et programmes connexes, qui peuvent aider les entreprises dans l'implémentation de la TPM. En définitive, bien qu'un plan de maintenance productive totale nécessite des efforts pour une conception et exécution appropriées, les récompenses pour ce faire valent bien l'investissement !