Les avantages de la gestion stratégique des actifs

Après des décennies de production au plus juste, de JIT, d'externalisation, de gestion de la qualité totale et de Six Sigma, vers qui se tourne un responsable de la fabrication pour la prochaine grande amélioration concurrentielle ?

La réponse est cachée dans les frais généraux et les coins d'usine depuis le début de la production de masse. Les outils permettant de la gérer efficacement n'ont cessé d'émerger ces dernières années, et aujourd'hui, la science de la gestion des actifs est accessible à toute organisation souhaitant entreprendre un changement fondamental dans la façon dont elle gère les actifs de production. Les récompenses peuvent être étonnantes.

Dans la plupart des opérations de fabrication ou de distribution, les coûts du service de maintenance représentent 5 à 15 % des coûts d'exploitation. La plupart des systèmes comptables exigent que plusieurs comptes soient combinés pour identifier le coût total des opérations de maintenance, mais l'information est là, et ce n'est que le début de l'histoire de la gestion d'actifs.

L'impact financier de la gestion des actifs, bon ou mauvais, touche toutes les parties de l'organisation :

• La fabrication au plus juste ne peut pas fonctionner avec une fiabilité globale de l'équipement inférieure à 99 %. Dans un système JIT en cinq étapes, la fiabilité de chaque station doit dépasser 99,8 % pour que le système offre une disponibilité de 99 %. Dans cet environnement, faire fonctionner l'équipement jusqu'à ce qu'il tombe en panne n'est tout simplement pas une option.
• À l'ère d'aujourd'hui où les marges de fabrication sont très minces et où les délais d'approvisionnement des clients ne cessent de se réduire, il est irréaliste d'envisager ne serait-ce qu'un inventaire fini pour couvrir un équipement peu fiable.
• Pour la même raison, personne ne peut se permettre de conserver des actifs de production en double pour couvrir le manque de fiabilité.
• Le temps et le coût de réparation d'une panne d'équipement sont trois à cinq fois supérieurs à ce qu'il faut pour effectuer une réparation planifiée du même équipement, avant la panne.
• Les coûts de sécurité et de qualité associés à la défaillance de l'équipement s'ajoutent à un argument très convaincant en faveur de la fiabilité de l'équipement à 99,8 % en tant que stratégie de soins de santé des actifs de l'entreprise.

« D'accord », dites-vous, « c'est un grand ensemble de généralisations, mais comment puis-je déterminer le potentiel financier de la gestion d'actifs dans mon opération ? »

Question juste. La réponse complète nécessite une évaluation approfondie de votre entreprise, mais certains indices importants sont facilement disponibles à partir d'une courte auto-évaluation. Ces indices indiquent uniquement le coût réel de la maintenance, mais c'est un début important :

Coût total de maintenance (TCM) : Le service comptable devrait être en mesure de mettre cela en place assez rapidement. Il s'agit d'un coût départemental, et non de l'indice « coût de non-fiabilité » (COUR) que nous utilisons ailleurs. Le total est une surprise pour la plupart des cadres. TCM comprend les éléments suivants :

• Total de la main-d'œuvre, des avantages sociaux et des heures supplémentaires des techniciens de maintenance et du personnel d'assistance.
• Total de la main-d'œuvre, des avantages sociaux et du coût des heures supplémentaires de production et des autres personnels qui participent à la maintenance pendant les opérations de réparation.
• Coût total du matériel d'entretien, y compris le fret express, les primes pour les délais de livraison courts, etc.
• Coût total des fournitures de maintenance et de la partie maintenance des fournitures de production.

TCM n'inclut pas les frais généraux qui sont appliqués à la maintenance aujourd'hui, à moins que la réduction du service de maintenance réduise également ce coût. (Habituellement, ce n'est pas le cas.)

L'analyse comparative de ce coût dépend du secteur, de la taille de l'entreprise et de plusieurs autres facteurs, mais le chiffre lui-même est généralement révélateur.

Pourcentage de maintenance des pannes (BM%) : Comme nous l'avons dit plus haut, le coût de la réparation d'une panne d'équipement est de trois à cinq fois le coût de la même réparation effectuée de manière planifiée, avant la panne. Un programme de gestion d'actifs de classe mondiale maintient généralement la maintenance en cas de panne à moins de 5 % de toutes les heures de maintenance. Une fois la gestion des actifs en place, la TCM est souvent réduite à la moitié de ce qu'elle était dans le cadre d'une approche essentiellement en panne. Le calcul est simple. Pour une période de six mois à deux ans, déterminez les éléments suivants :

• Le nombre d'heures de maintenance et d'assistance qui ont été consacrées aux travaux de dépannage.
• Le nombre d'heures de maintenance et d'assistance consacrées aux travaux de maintenance planifiée (MP).

BM% correspond aux heures de panne / (heures de panne + heures PM).

La classe mondiale est inférieure à 5 pour cent. Tout ce qui dépasse 25 pour cent indique une responsabilité concurrentielle grave.

Économies de coûts pour une gestion d'actifs de classe mondiale : Le coût total de maintenance (TCM) est votre coût de base aujourd'hui. Nous pouvons approximer le coût d'un système de gestion d'actifs de classe mondiale comme suit :

• Déterminer le coût total par heure de maintenance (matériel compris) en divisant le coût total de maintenance par le nombre total d'heures de maintenance.
• Déterminez le nombre d'heures de maintenance pour un système de classe mondiale en divisant vos heures de dépannage (ci-dessus) par quatre et en ajoutant le résultat au nombre d'heures PM (ci-dessus).
• Ensuite, multipliez ce nombre d'heures par votre coût actuel par heure de maintenance pour développer une approximation du coût d'un système de classe mondiale.
• La différence entre ce coût et votre TCM actuel est une première approximation des économies de coûts du service de maintenance disponibles grâce à l'installation d'un système de gestion des actifs à jour.

La plupart des cadres sont étonnés des résultats de cette auto-évaluation. La façon dont la plupart des systèmes comptables dissimulent les frais généraux empêche cette analyse d'être effectuée à partir des rapports de coûts mensuels ou annuels normaux. Mais ce n'est pas le dernier aperçu de l'auto-évaluation.

Comme nous l'avons noté ci-dessus, la MTC n'est qu'une partie de l'histoire. Le manque de fiabilité des équipements est une cause majeure de perte de capacité de production. La valeur de cette opportunité manquée varie considérablement selon les spécificités de chaque entreprise, mais elle va généralement de trois à 100 fois les économies réalisées par le service de maintenance grâce à une gestion des actifs de classe mondiale.

Dans le monde de la production au plus juste d'aujourd'hui, de nombreuses organisations peuvent vendre tout ce qu'elles peuvent fabriquer. Dans ces cas, l'amélioration de la disponibilité peut automatiquement se traduire par des activités supplémentaires ou par une réduction de l'externalisation. Elle peut également retarder la nécessité d'investissements massifs dans les capacités de production. N'importe lequel d'entre eux peut éclipser le coût d'un programme de gestion d'actifs. En effet, certaines entreprises manufacturières peuvent doubler leurs bénéfices en prenant le contrôle de la gestion des actifs.

Après une évaluation plus complète des opérations en cours, des entreprises telles que SAMI peuvent fournir l'impact spécifique de ces facteurs sur les résultats de votre entreprise.

À la suite de l'évaluation, SAMI utilise un processus éprouvé en cinq étapes pour aider votre organisation à installer la gestion des actifs. Chaque étape s'accompagne d'une vague d'améliorations des coûts et des revenus qui fait plus que financer le processus. La plupart des clients obtiennent des résultats financiers intéressants dès l'étape 1.

Gestion des actifs en cinq étapes

1. Maintenance planifiée – Maîtriser les opérations de maintenance

2. Maintenance proactive – Prise de contrôle des équipements

3. Excellence organisationnelle – Intégration de la maintenance et de la production

4. Fiabilité d'ingénierie - Concevoir des équipements et des systèmes pour la fiabilité

5. Excellence opérationnelle – S'appuyer sur la gestion des actifs pour créer un avantage concurrentiel décisif

Pour en savoir plus sur ce processus, visitez www.samicorp.com.