Comment justifier un investissement dans la maintenance et la fiabilité

Alors que beaucoup d'entre nous s'efforcent d'améliorer la fiabilité de nos usines, plusieurs commentaires déplorent à quel point cela est difficile à faire à une époque de réduction continue des coûts. Ils disent que dans leur fonctionnement, la maintenance est considérée comme un coût, et est l'une des premières choses à couper arbitrairement.

Certains pensent que leurs opérations ont coupé trop loin ! Ce qu'ils recherchent, c'est un moyen de justifier une forte capacité de maintenance.

Je soumets qu'une approche consiste à parler de l'entretien comme d'un « investissement dans la capacité ». Utilisez le langage que les directeurs d'usine, les contrôleurs et la haute direction comprennent :investissement en capital et retour sur investissement (ROI).

"Lorsque vous substituez vos propres estimations, la comparaison résultante sera différente dans les détails, mais elle favorisera presque toujours une approche qui améliore la fiabilité."

Avant de continuer, cet article n'est PAS destiné aux usines avec des pratiques clairement inutiles. Nous devons réduire les coûts là où cela n'entravera pas nos opérations. Les futurs blogs partageront certaines approches pour réduire les coûts.

Ce blog est pour ceux qui ont coupé trop loin ou qui n'ont jamais "investi" en premier lieu.

Commencez par rassembler quelques données de base. Quelle est la capacité totale de votre usine ou de votre entreprise ? Quelle est votre « efficacité » ? Il peut s'agir d'une mesure établie telle que l'efficacité globale de l'équipement (OEE), ou vous pouvez l'approcher en prenant la production réelle en une journée divisée par la production théorique si tout fonctionnait à la vitesse maximale pendant toutes vos heures de fonctionnement.

Ensuite, examinez les coûts d'investissement liés à l'ajout de nouvelles capacités. Si vous avez quatre lignes de production, combien cela coûterait-il d'en ajouter une cinquième ? Si votre entreprise possède six usines, combien en coûterait-il pour en ajouter une septième ? Quel est le coût d'exploitation en main-d'œuvre et en services publics pour faire fonctionner cette nouvelle ligne ou cette nouvelle usine ?

Maintenant, la partie amusante commence, où vous devez faire des mathématiques ! Si vous travaillez à 40 % d'efficacité et que vous pensez pouvoir l'améliorer de 10 points à 50 % avec « plus d'entretien », cela se traduira par un énorme gain de capacité de 25 % !

[(50 % - 40 %)/40% x 100 % =25 %]

Les chiffres fonctionnent de la même manière si vous commencez à 60 %, mais maintenant une amélioration de 10 points augmente la capacité de 18 %.

Votre usine investirait-elle 100 000 $ ou un autre chiffre par an dans « plus d'entretien » pour obtenir la même augmentation de capacité qu'une nouvelle ligne qui coûtera un demi-million ou plus à installer et 200 000 $ par an pour le personnel et l'exploitation ?

Lorsque vous substituez vos propres estimations, la comparaison résultante sera différente dans les détails, mais elle favorisera presque toujours une approche qui améliore la fiabilité. Cela est particulièrement vrai pour une organisation en pleine croissance qui investit dans des machines pour éviter d'être limitée en termes de capacité.

Que faire si vous ne grandissez pas et que votre capacité est limitée ? Les mêmes améliorations de fiabilité illustrées ci-dessus réduiront la main-d'œuvre, les services publics et l'usure des machines de 18 à 25 %. Mettez-le dans votre calculateur de retour sur investissement.

Hélas, j'ai encore été long. Permettez-moi de terminer sur quelques points saillants :

Oui, de nombreuses opérations avec des programmes de maintenance non structurés fonctionnent aussi mal que 40 à 60 pour cent (voir mon blog sur ce que nos usines n'ont pas appris en 25 ans).

Si vous dépassez 80 %, le calcul fonctionne toujours, mais les gains sont plus faibles, tout comme l'ajout d'une isolation supplémentaire à un grenier déjà bien isolé.

Oui, il est généralement facile d'améliorer une opération qui fonctionne mal de 10 points. J'ai hérité d'une installation fonctionnant à 35 % de disponibilité et je l'ai améliorée à 65 % en un an en utilisant de nombreuses approches de maintenance préventive (PM) et de maintenance prédictive (PdM) décrites dans Reliable Plant magazine. Cela a presque doublé notre capacité, même si nous avions beaucoup plus de marge d'amélioration. Vous devez avoir vos propres idées sur la façon d'améliorer votre place, et j'ajouterai certaines des miennes dans les futurs blogs.

Enfin, oui, vous devez faire des estimations, élaborer des plans, vendre votre proposition et en fin de compte être responsable des résultats si un « investissement » doit être fait. C'est la même chose que pour un chef de projet qui construit une nouvelle usine ou une nouvelle ligne.

Veuillez ajouter votre commentaire ci-dessous sur votre propre niveau d'efficacité ou de débit. Si vous aviez plus de ressources, qu'ajouteriez-vous, combien cela vous coûterait-il et combien pensez-vous pouvoir améliorer votre débit ? Enfin, comment cela se compare-t-il avec le coût en capital de l'ajout d'une quantité similaire de capacité ?