Maîtriser la Maintenance Préventive : Booster la Durée de Vie des Équipements et le ROI en Fabrication

Résoudre les Problèmes Avant Qu'ils Ne Deviennent des Problèmes

Pour les fabricants à travers le monde, la maintenance préventive a longtemps été un outil utilisé pour prolonger la vie de l'équipement et étendre leur retour sur investissement Capex. Son importance s'est coalescée le long de lignes formelles et informelles avec des programmes maison basés sur l'observation et l'expérience, manuels fournis par les OEM, et logiciels sophistiqués qui aident les entreprises à rester sur un planning de maintenance strict.

Mais alors que le concept de maintenance préventive existe depuis des décennies, beaucoup dans le secteur industriel considèrent à quel point elle peut être plus efficace. Alors que peu de managers laissent volontairement les machines et pièces tourner jusqu'à la panne et raccourcir les cycles de vie des équipements, d'autres se demandent si la maintenance préventive a été optimisée à son maximum. Et si oui, les tendances croissantes comme les programmes prédictifs et prescriptifs rendus possibles par l'IoT sont-ils la prochaine étape logique ?

Qu'est-ce que la Maintenance Préventive ?

La maintenance préventive, aussi connue comme Maintenance Préventive, ou simplement MP, est un programme formalisé utilisé dans la fabrication pour optimiser et étendre le cycle de vie de l'équipement de production. En planifiant la maintenance sur l'équipement systématiquement, les fabricants cherchent à identifier et corriger les problèmes avant qu'ils ne deviennent des pannes.

La maintenance préventive peut être basée sur le calendrier, où les pièces sont remplacées avant de casser ou s'user. Elle peut aussi être basée sur l'usage, conçue pour prendre en compte le temps de fonctionnement dans des environnements comme les usines à opération continue 24/7. Ou, elle peut être basée sur l'état, où la condition visuelle ou mesurée des pièces et équipement est utilisée pour les environnements de fabrication qui tournent avec différents degrés d'usure selon le produit qui tourne.

L'IoT peut aider à débloquer un programme de maintenance plus efficace en utilisant les données machine en temps réel pour piloter la maintenance.

L'Importance de la Maintenance Préventive

La maintenance préventive était la première tentative de l'industrie pour systématiser et améliorer la performance d'équipement. Historiquement, les entreprises tournaient sur « maintenance réactive » où les pièces pouvaient tourner jusqu'à la panne avant d'être réparées. C'était intentionné pour capturer les conditions de fonctionnement les plus longues possibles avant de perdre du temps précieux pour la réparation.

Cependant, à mesure que la mesure et l'échantillonnage statistique devenaient plus disponibles, les professionnels de la maintenance ont découvert que la maintenance préventive était une meilleure solution dans presque toutes les circonstances. L'importance de la maintenance préventive était évidente dans son approche planifiée et programmée.

Les entreprises pouvaient concevoir des programmes de maintenance préventive qui comptaient pour le temps de fonctionnement, l'usage, les conditions, et d'autres facteurs. De cette approche, elles pouvaient développer une formation spécialisée, des budgets plus précis, et de meilleurs plans Capex.

Bénéfices et Avantages

Il y a de nombreux bénéfices à un programme de maintenance préventive bien conçu, incluant :

Économies de Coûts

En remplaçant les pièces avant qu'elles ne cassent, il y a moins de chance que les pièces environnantes soient excessivement usées ou endommagées. Cette pratique résulte en économies de coûts globales.

Améliorations de Sécurité

Souvent, les pièces sont laissées s'user jusqu'à la panne peuvent se désintégrer et causer des dommages à d'autres pièces en effet domino. En remplaçant les pièces avant ce point, l'équipement est plus sûr pour les opérateurs et techniciens.

Qualité Améliorée

L'équipement de production d'aujourd'hui repose sur un haut degré de précision pour produire des biens en volume en peu de temps ou des pièces étroitement spécifiées pour des applications sur commande. En remplaçant une pièce avant qu'elle ne soit usée, les tolérances machine sont maintenues, résultant en biens de première qualité plus élevés.

Temps d'Arrêt Réduits

Les pièces sujettes à la panne résultent souvent en temps d'arrêt plus longs car elles peuvent se fusionner ou s'incruster dans d'autres parties de la machine. Cette panne augmente le temps requis pour nettoyer les débris et desserrer les pièces des arbres gelés et autres mécanismes. Remplacer la pièce dans un programme MP signifie une réparation plus rapide pendant les temps d'arrêt planifiés et réduit les temps d'arrêt non planifiés.

Fiabilité Améliorée

Parce que la maintenance préventive est planifiée et programmée, la fiabilité des plannings de production est grandement améliorée. Les managers comprennent que la maintenance est systémique et qu'ils n'ont plus besoin de « croiser les doigts » et espérer le meilleur.

Durée de Vie de l'Équipement Augmentée

En mettant en œuvre un plan de maintenance préventive formel, la durée de vie d'une machine peut être grandement étendue por des années ou même des décennies. Cette durée de vie plus longue réduit les dollars d'investissement précieux requis pour les programmes Capex et permet aux entreprises de planifier le Capex stratégiquement au lieu de par nécessité.

En analysant la santé et la performance de l'équipement, les équipes de maintenance peuvent adopter une approche plus proactive et utiliser des insights pilotés par les données pour prendre des décisions plus efficaces.

Désavantages de la Maintenance Préventive

Les programmes de maintenance préventive sont basés sur des hypothèses et probabilités. Bien sûr, ceux-ci peuvent être affinés dans de nombreux cas pour correspondre étroitement à la durée de vie d'une pièce. Mais en tant que système basé sur la probabilité, les stratégies de maintenance préventive de base manquent de données précises pour devenir plus efficaces.

À cause de cela, il y a de nombreux désavantages aux formes les plus populaires de maintenance préventive, incluant :

Sur-Maintenance

Parce que les programmes MP reposent sur l'hypothèse et la probabilité, la sur-maintenance est toujours un problème. Cela peut signifier du temps et de la main-d'œuvre excessifs dépensés à vérifier et revérifier pour des problèmes qui peuvent ne pas être là. Ou, cela peut résulter en remplaçant des pièces basées sur des graphiques et tableaux d'intervalles de maintenance fournis par l'OEM qui ne comptent pas pour des applications particulièrement lourdes ou légères qui affectent l'usure des pièces. Dans les deux cas, le sur-service peut ajouter du coût.

Panne Inattendue

Même les programmes de maintenance préventive les mieux conçus ne peuvent pas compter sur la panne machine non planifiée. Parce que les programmes MP sont pilotés par l'hypothèse et non par les données, la panne aléatoire et l'usure inattendue peuvent ne pas être détectables entre les intervalles MP.

Formation Continue Extensive

Bien qu'un programme MP solide offre l'opportunité pour une formation spécialisée, cela peut devenir cher avec le temps. Comme de nouveaux équipements viennent en ligne, la formation doit être rafraîchie pour compter pour la nouvelle fonctionnalité. Les systèmes MP doivent être mis à jour aux côtés de cela, et le processus devient moins rentable.

Types de Maintenance Préventive

Si vous souhaitez approfondir les différents types de maintenance que les fabricants peuvent utiliser, lisez l'article complet. Voici un résumé des différentes stratégies de maintenance préventive :

• Maintenance Basée sur le Temps : Établir un calendrier avec intervalles pour l'activité de maintenance.
• Maintenance Basée sur l'Usage : Vous remplacez les pièces quand la machine a été utilisée un certain montant avant qu'elles ne cassent.
• Maintenance Basée sur l'État : Vous remplacez les pièces quand elles semblent trop usées pour continuer à fonctionner correctement. En savoir plus sur la surveillance de condition machine.
• Maintenance Prédictive : Vous utilisez des données historiques pour faire des prédictions sur quand une pièce va casser et remplacez les pièces basées sur ces prédictions, avant qu'elles ne cassent. Cela utilise généralement, mais pas toujours, l'intelligence artificielle et le machine learning.
• Maintenance Prescriptive : Des méthodes avancées d'analyse de données sont utilisées pour faire plus que prédire les points de panne, mais fournissent des résultats hypothétiques afin de choisir la meilleure action qui peut être prise avant que panne, risques de sécurité, et problèmes de qualité ne surviennent ainsi que le timing de l'implémentation.

BC Machining : Un Exemple de Classe Mondiale de Maintenance Préventive

Pour Bob et ses employés chez BC Machining, les outils cassés et pièces rebutées étaient juste un fait de vie. Ils étaient si ancrés dans le business que Bob faisait tourner les machines à 200 % de capacité, acceptant simplement le temps et matériaux perdus dus à la panne d'outil que cela est devenu la norme et non une anomalie.

Dans les mots de Bob, « Quand vous cassez des outils et faites une pièce rebut, vous jetez juste de l'argent par les fenêtres. »

Pour enfin adresser ce problème, Bob a enrôlé l'aide de MachineMetrics et notre nouvelle offre révolutionnaire MachineMetrics Predictive, une solution leur permettant de diagnostiquer, prédire, et automatiquement prévenir ces pannes d'outils machine sur leurs machines CNC Star qui mènent à outils cassés, pièces rebutées, et temps d'arrêt coûteux.

Après un déploiement rapide et réussi, en juste quelques semaines les résultats parlaient d'eux-mêmes : « Depuis l'utilisation de la technologie de prédiction de casse d'outil MachineMetrics, presque tous nos déchets ont été éliminés. Nous avons calculé les économies à nos tours suisses à environ 72k $ annuellement... c'est été monumental pour le moins. »

Dans cette interview d'étude de cas, l'équipe BC Machining partage leur expérience utilisant MachineMetrics Predictive et l'impact dramatique que la technologie a eu sur leur atelier et leur résultat net.

Lisez l'Étude de Cas Complète.