Guide de maintenance préventive dans le secteur manufacturier

Résoudre les problèmes avant qu'ils ne deviennent des problèmes

Pour les fabricants du monde entier, la maintenance préventive est depuis longtemps un outil utilisé pour prolonger la durée de vie des équipements et étendre leur retour sur investissement (ROI). Son importance s'est alliée à des lignes formelles et informelles avec des programmes locaux basés sur l'observation et l'expérience, des manuels fournis par les équipementiers et des logiciels sophistiqués qui aident les entreprises à respecter un calendrier de maintenance strict.

Mais alors que le concept de maintenance préventive existe depuis des décennies, de nombreux acteurs du secteur industriel se demandent à quel point il peut être plus efficace. Alors que peu de responsables permettent volontairement aux machines et aux pièces de fonctionner jusqu'à l'échec et de raccourcir le cycle de vie des équipements, d'autres se demandent si la maintenance préventive a été optimisée au maximum. Et si oui, les tendances croissantes telles que les programmes prédictifs et prescriptifs rendues possibles par l'IoT sont-elles la prochaine étape logique ?

Qu'est-ce que la maintenance préventive ?

La maintenance préventive, également connue sous le nom de maintenance préventive, ou simplement PM, est un programme formalisé utilisé dans la fabrication pour optimiser et prolonger le cycle de vie des équipements de production. En planifiant systématiquement la maintenance des équipements, les fabricants cherchent à identifier et à résoudre les problèmes avant qu'ils ne deviennent des pannes.

La maintenance préventive peut être basée sur un calendrier, où les pièces sont remplacées avant de se casser ou de s'user. Il peut également être basé sur l'utilisation, conçu pour prendre en compte le temps d'exécution dans des environnements tels que des usines fonctionnant en continu 24h/24 et 7j/7. Ou, il peut être basé sur l'état, où l'état visuel ou mesuré des pièces et de l'équipement est utilisé pour des environnements de fabrication qui fonctionnent avec différents degrés d'usure en fonction du produit en cours d'exécution.

IoT peut aider à débloquer un programme de maintenance plus efficace en utilisant les données machine en temps réel pour piloter la maintenance.

L'importance de la maintenance préventive

La maintenance préventive a été la première tentative de l'industrie pour systématiser et améliorer les performances des équipements. Historiquement, les entreprises fonctionnaient sur la "maintenance réactive" où les pièces pouvaient tomber en panne avant d'être réparées. Il était destiné à capturer les conditions de fonctionnement les plus longues possibles avant de perdre un temps précieux pour les réparations.

Cependant, à mesure que la mesure et l'échantillonnage statistique devenaient plus disponibles, les professionnels de la maintenance ont découvert que la maintenance préventive était une meilleure solution dans presque toutes les circonstances. L'importance de la maintenance préventive était évidente dans son approche planifiée et planifiée.

Les entreprises pourraient concevoir des programmes de maintenance préventive tenant compte de la durée d'exécution, de l'utilisation, des conditions et d'autres facteurs. À partir de cette approche, ils pourraient développer une formation spécialisée, des budgets plus précis et de meilleurs plans Capex.

Bénéfices et avantages

Un programme de maintenance préventive bien conçu présente de nombreux avantages, notamment :

Économies de coûts

En remplaçant les pièces avant qu'elles ne tombent en panne, il y a moins de risques que les pièces environnantes soient excessivement usées ou endommagées. Cette pratique se traduit par des économies globales.

Améliorations de sécurité

Souvent, les pièces peuvent s'user jusqu'à ce qu'une défaillance puisse se désintégrer et endommager d'autres pièces dans un effet domino. En remplaçant les pièces avant ce point, l'équipement est plus sûr pour les opérateurs et les techniciens.

Amélioration de la qualité

L'équipement de production repose aujourd'hui sur un haut degré de précision pour produire des marchandises en volume en peu de temps ou des pièces strictement spécifiées pour des applications sur mesure. En remplaçant une pièce avant qu'elle ne soit usée, les tolérances de la machine sont maintenues, ce qui se traduit par des produits de première qualité supérieurs.

Réduction des temps d'arrêt

Les pièces susceptibles de tomber en panne entraînent souvent des temps d'arrêt plus longs car elles peuvent fusionner ou s'incruster dans d'autres parties de la machine. Cette défaillance augmente le temps nécessaire pour nettoyer les débris et desserrer les pièces des arbres gelés et d'autres mécanismes. Le remplacement de la pièce dans un programme PM signifie une réparation plus rapide pendant les temps d'arrêt planifiés et réduit les temps d'arrêt imprévus.

Fiabilité améliorée

Parce que la maintenance préventive est planifiée et planifiée, la fiabilité des calendriers de production est grandement améliorée. Les managers comprennent que la maintenance est systémique et qu'ils n'ont plus besoin de "croiser les doigts" et d'espérer le meilleur.

Durée de vie accrue de l'équipement

En adoptant un plan formel de maintenance préventive, la durée de vie d'une machine peut être considérablement prolongée pendant des années, voire des décennies. Cette durée de vie plus longue réduit les investissements précieux requis pour les programmes Capex et permet aux entreprises de planifier les Capex de manière stratégique à la place ou par nécessité.

En analysant l'état et les performances des équipements, les équipes de maintenance peuvent adopter une approche plus proactive et utiliser des informations basées sur les données pour prendre des décisions plus efficaces.

Inconvénients de la maintenance préventive

Les programmes de maintenance préventive sont basés sur des hypothèses et des probabilités. Bien sûr, ceux-ci peuvent être affûtés dans de nombreux cas pour correspondre étroitement à la durée de vie d'une pièce. Mais en tant que système basé sur les probabilités, les stratégies de base de maintenance préventive manquent de données précises pour devenir plus efficaces.

Pour cette raison, les formes les plus populaires de maintenance préventive présentent de nombreux inconvénients, notamment :

Maintenance excessive

Étant donné que les programmes de PM reposent sur des hypothèses et des probabilités, une maintenance excessive est toujours un problème. Cela peut signifier un temps et une main-d'œuvre excessifs pour vérifier et revérifier les problèmes qui peuvent ne pas être là. Ou, cela peut entraîner le remplacement de pièces sur la base de tableaux et de graphiques d'intervalles de maintenance fournis par le FEO qui ne tiennent pas compte des applications particulièrement lourdes ou légères qui affectent l'usure des pièces. Dans les deux cas, un entretien excessif peut augmenter les coûts.

Échec inattendu

Même les programmes de maintenance préventive les mieux conçus ne peuvent pas tenir compte des pannes imprévues de la machine. Étant donné que les programmes de PM sont basés sur des hypothèses et non sur des données, une défaillance aléatoire et une usure inattendue peuvent ne pas être détectables entre les intervalles de PM.

Formation continue approfondie

Bien qu'un programme de PM solide offre la possibilité d'une formation spécialisée, cela peut devenir coûteux avec le temps. Au fur et à mesure que de nouveaux équipements sont mis en ligne, la formation doit être actualisée pour tenir compte des nouvelles fonctionnalités. Les systèmes PM doivent être mis à jour parallèlement, et le processus devient moins rentable.

Types de maintenance préventive

Si vous souhaitez approfondir les différents types de maintenance que les fabricants peuvent utiliser, lisez l'article complet. Voici un résumé des différentes stratégies de maintenance préventive :

• Maintenance basée sur le temps :établissement d'un calendrier avec des intervalles pour les activités de maintenance.
• Maintenance basée sur l'utilisation :vous remplacez les pièces lorsque la machine a été utilisée pendant un certain temps avant qu'elles ne se cassent.
• Maintenance basée sur l'état :vous remplacez les pièces lorsqu'elles semblent trop usées pour continuer à fonctionner correctement. En savoir plus sur la surveillance de l'état des machines.
• Maintenance prédictive :vous utilisez des données historiques pour faire des prédictions sur le moment où une pièce se cassera et remplacer les pièces en fonction de ces prédictions, avant qu'elles ne se cassent. Cela utilise généralement, mais pas toujours, l'intelligence artificielle et l'apprentissage automatique.
• Maintenance prescriptive :les méthodes avancées d'analyse des données sont utilisées pour faire plus que prédire les points de défaillance, mais fournissent à la place des résultats hypothétiques afin de choisir la meilleure action pouvant être entreprise avant la défaillance, les risques de sécurité et les problèmes de qualité surviennent ainsi que le calendrier de mise en œuvre.

BC Machining :un exemple de classe mondiale de maintenance préventive

Pour Bob et ses employés de BC Machining, les outils cassés et les pièces de rebut n'étaient qu'une réalité. Ils étaient tellement ancrés dans l'entreprise que Bob a fait fonctionner les machines à 200 % de leur capacité, acceptant simplement que le temps et les matériaux perdus en raison de la défaillance de l'outil deviennent la norme et non une anomalie.

Pour reprendre les mots de Bob :"Lorsque vous cassez des outils et fabriquez une pièce de rebut, vous ne faites que jeter de l'argent."

Pour enfin résoudre ce problème, Bob a fait appel à MachineMetrics et à notre nouveau produit révolutionnaire offrant MachineMetrics Predictive, une solution leur permettant de diagnostiquer, de prévoir et de prévenir automatiquement ces pannes de machines-outils sur leurs machines CNC Star qui entraînent des bris d'outils, des pièces de rebut , et des temps d'arrêt coûteux.

Après un déploiement rapide et réussi, en quelques semaines seulement, les résultats parlaient d'eux-mêmes :« Depuis que nous utilisons la technologie de prédiction de bris d'outil de MachineMetrics, presque tous nos déchets ont été éliminés. Nous avons calculé les économies réalisées sur nos machines de tournage suisses pour être d'environ 72 000 $ par an... c'est pour le moins monumental."

Dans cette étude de cas, l'équipe de BC Machining partage son expérience avec MachineMetrics Predictive et l'impact considérable que la technologie a eu sur son atelier et ses résultats.

Lire l'étude de cas complète.