Usines modernes : pourquoi le rêve échappe encore à de nombreux fabricants

Lorsqu'il s'agit de gérer l'usine moderne, il y a un fossé béant entre la théorie et la réalité.

Les fabricants sont sous une pression intense pour s'adapter aux exigences des chaînes d'approvisionnement mondiales d'aujourd'hui. La personnalisation est devenue indispensable ; révolus les temps des séries de production prolongées d'une seule pièce, dans l'intention de maximiser l'utilisation de ressources fixes. Aujourd'hui, tout tourne autour de la capacité à produire une variété de couleurs et de styles, pour satisfaire les goûts changeants des consommateurs et leur désir de nouveauté.

Les enjeux sont encore plus élevés pour la production industrielle dans les industries à gros tickets comme l'aérospatiale, l'automobile et les dispositifs médicaux. Les fabricants d'équipement d'origine, avec leur dépendance croissante à l'assemblage externalisé et aux multiples niveaux de fournisseurs, introduisent un degré de complexité sans précédent dans le processus.

La technologie existe, mais l'adoption fait défaut

Une grande partie de la technologie nécessaire pour suivre le rythme de ces changements est théoriquement disponible aujourd'hui ; la question est de savoir combien de fabricants l'adoptent. Bien trop d'opérations continuent de s'appuyer sur des tableurs pour répondre à la demande, créant un décalage entre la planification et l'exécution sur le terrain de l'usine.

Pour la plupart des fabricants de produits complexes, simplement déterminer s'ils ont les pièces en main pour maintenir la ligne en marche est un défi de taille. Ils manquent de capacité « clear-to-build » (prêt à construire), qui met en évidence l'impact de chaque partenaire tout au long d'une chaîne d'approvisionnement multi-niveaux.

Les processus de planification traditionnels, qui fixent des objectifs d'approvisionnement une fois par trimestre ou peut-être même une fois par an, sont inadéquats pour optimiser les niveaux de stocks en période de demande volatile. Une pénurie de la pièce la plus mineure peut arrêter une ligne d'assemblage, tandis qu'un excès de stock alourdit le bilan et peut effacer des marges bénéficiaires déjà minces.

Outils visuels et automatisation : la voie à suivre

Ce qui est nécessaire, c'est un outil visuel pour permettre la ligne d'équilibre, qui permet au fabricant de conformer les stocks existants et le flux de pièces avec le plan initial. Il définit les points de réapprovisionnement basés sur l'historique des bons de commande et l'utilisation, et peut même projeter des pénuries un an dans le futur, selon Richard Lebovitz, PDG de LeanDNA.

Les entreprises qui peinent à passer d'Excel à l'automatisation peuvent se heurter à l'opposition des planificateurs de la vieille école. « Si vous proposez quelque chose de totalement nouveau, cela peut être difficile », dit Lebovitz. L'astuce est d'introduire une technologie qui reflète les flux de travail traditionnels et crée des tableaux de bord auxquels les utilisateurs peuvent s'identifier.

Avec la bonne technologie en place, les fabricants peuvent creuser jusqu'à la cause racine des excédents et pénuries de stocks. L'annulation d'une seule commande peut avoir un effet d'entraînement en amont de la chaîne d'approvisionnement, mais de nouveaux outils sont nécessaires pour exposer les données pertinentes, dit Lebovitz.

Collaboration avec les fournisseurs et visibilité en temps réel

Les fournisseurs en amont ont besoin d'un portail à travers lequel ils peuvent voir les stocks, les pénuries potentielles et les bons de commande ouverts au niveau de l'usine. Ou, si nécessaire, les fournisseurs peuvent proactivement transmettre des données sur la disponibilité des pièces à la ligne, afin que le fabricant d'équipement d'origine puisse anticiper les problèmes et prendre des mesures correctives.

L'idée est de mettre en œuvre ces nouvelles capacités avec « un changement minimal du processus métier du fournisseur », dit Lebovitz. Pour toutes les complexités apparentes de la technologie moderne, les outils devraient être orientés vers la simplification du travail des fournisseurs et de l'usine.

« Les usines se sentent frustrées aujourd'hui parce qu'elles sont gérées de haut en bas, du siège social à la chaîne d'approvisionnement mondiale », dit Lebovitz. « Elles sont presque traitées comme des boîtes noires. Personne ne leur donne une solution juste pour elles. »

La technologie est particulièrement vitale pour les industries avec un haut degré de configurabilité, une gamme étendue de matériaux approvisionnés et un besoin de synchronisation étroite de la production. C'est pourquoi LeanDNA cible initialement l'aérospatiale et la défense, l'automobile de spécialité et les dispositifs médicaux. Mais la valeur de la technologie s'étend également aux producteurs de biens de consommation emballés (CPG), qui ont connu une explosion de la variété des SKU au cours des deux dernières décennies.

LeanDNA commence à étendre sa ligne de production pour traiter le travail en cours et les produits finis, « mais si vous ne pouvez pas contrôler le côté approvisionnement, vous ne pouvez pas démarrer la production », dit Lebovitz. « C'est la raison pour laquelle nous nous sommes concentrés sur le côté achat en premier. »

L'arrivée de l'usine véritablement moderne pourrait être lente, mais les réalités des chaînes d'approvisionnement et des marchés mondiaux l'exigent. « Vous pouvez avoir des fournisseurs externalisés », dit Lebovitz, « mais vous devez obtenir le contrôle des stocks et de la livraison à temps au niveau de l'usine. »

Prochainement : L'avènement de l'« usine intelligente ».