Comment l'IoT industriel transforme les chaînes d'approvisionnement

Les inefficacités de la chaîne d'approvisionnement ont un impact énorme dans le monde entier. Rien qu'au Royaume-Uni, ils coûtent aux entreprises au moins 1,9 milliard de dollars par an en perte de productivité.

Les causes de frictions sont nombreuses et les fabricants cherchent continuellement à utiliser des outils de gestion du lean pour les éradiquer. Si la fabrication est retardée en raison d'inefficacités, y compris le temps passé à attendre les actifs, il y aura un énorme effet d'entraînement sur la chaîne d'approvisionnement, y compris une augmentation des coûts et des dommages à long terme aux relations clients et fournisseurs.

Nous savons par expérience directe que les employés passent de nombreuses heures à simplement attendre des outils, des actifs et des matériaux afin de pouvoir passer à l'étape de fabrication suivante. On perd souvent du temps à rechercher les actifs, à attendre des informations sur leur état, à les rappeler et à les entretenir ou les remplacer.

L'Internet des objets (IoT) et l'adoption d'analyses avancées jouent un rôle croissant dans la fabrication et les opérations plus larges de la chaîne d'approvisionnement. Un récent rapport de DHL a révélé comment les progrès de l'IoT, du big data, de l'intelligence artificielle, du cloud computing et des technologies de réalité numérique ont alimenté l'essor des jumeaux numériques dans la logistique - une technique par laquelle les utilisateurs peuvent interagir avec les équivalents numériques du monde physique.

Le rapport est encourageant, car l'IoT a le potentiel de résoudre un certain nombre de problèmes de fabrication et de chaîne d'approvisionnement. Des capteurs peuvent potentiellement être placés sur chaque outil, pièce et actif au sein d'une chaîne d'approvisionnement de fabrication, créant une visibilité opérationnelle et fournissant des informations qui peuvent considérablement améliorer les performances et réduire les inefficacités. C'est la vision derrière la chaîne d'approvisionnement 4.0, mais elle n'a pas encore pris racine dans chaque opération de fabrication.

Ceux qui connaissent bien le marché savent que le changement est lent, notamment en raison de la complexité perçue des systèmes numériques, de la prévalence des équipements existants et de la difficulté d'intégrer de nouveaux systèmes. Un investissement substantiel dans les compétences et les systèmes est nécessaire pour apporter un réel changement.

La mauvaise communication et le temps de fabrication perdu représentent un casse-tête permanent pour les gestionnaires. Il est impératif que le secteur manufacturier prenne en compte le temps passé à attendre entre les opérations, pourquoi cela se produit, combien cela coûte et qui cela a un impact.

Des problèmes avec des fabricants individuels surviennent lorsqu'il y a une perception que le temps et les ressources sont gaspillés. Par exemple, l'actif X n'est jamais retourné ou facturé de manière proactive après utilisation par la personne Y. Cela signifie que tous les utilisateurs suivants doivent d'abord localiser puis facturer l'actif avant qu'il puisse être redéployé efficacement, créant ainsi plusieurs inefficacités de processus en cours de route. De même, il peut arriver à plusieurs reprises que des actifs aient été emportés sur des itinéraires non planifiés à travers une installation ou envoyés hors site pour étalonnage. Dans ces situations, du temps et de l'argent peuvent être économisés si les équipes savent avec certitude quand un actif est arrivé à destination ou a été retourné à l'installation.

L'intelligence des actifs, un sous-ensemble reconnu au sein de l'IoT industriel plus large, est un processus par lequel des capteurs sont placés sur les actifs, permettant aux logiciels de support de localiser leur emplacement. Selon la nature des opérations de fabrication ou des chaînes d'approvisionnement, cela pourrait impliquer un suivi à l'intérieur ou à l'extérieur. Le suivi en extérieur ou hors site repose sur la technologie GPS et peut identifier l'emplacement d'un actif n'importe où dans le monde.

L'approche gagne du terrain car elle étend la visibilité opérationnelle à toutes les parties d'une organisation de fabrication, puis vers l'extérieur - vers les fournisseurs et vers les clients utilisateurs finaux. Par définition, il soutient l'approche fondamentale de la fabrication cellulaire, où les déchets sont éliminés autant que possible, et ajoute de la valeur à d'autres industries en évolution rapide où le redéploiement rapide et flexible des actifs est exigé. Dans ces situations, la localisation dynamique et l'intelligence associée peuvent réduire les risques, augmenter la vitesse et économiser de l'argent.

Asset Intelligence peut également empêcher la mise au rebut d'actifs de grande valeur en raison de la perte de paperasse et alerter les ingénieurs avant même qu'un problème n'ait eu l'occasion de survenir. Il offre minute par minute des données de localisation, d'environnement et d'utilisation, qui peuvent aider à anticiper les problèmes mécaniques et augmenter la durée de vie d'un actif.

Cette approche donne une idée de la façon dont le secteur manufacturier peut progresser. Les fabricants doivent délaisser les installations privées, en briques rouges et axées sur la production, pour devenir des entreprises ouvertes, responsables, collaboratives et centrées sur le client. La transformation numérique offre aux entreprises la possibilité d'ajouter des services à leur offre dans les cas où le suivi GPS s'étend au-delà du cycle de vie de fabrication et agit comme une capacité intégrée dans un produit fini. Une société d'ingénierie de premier plan intègre un suivi GPS dans les gros moteurs, ce qui leur permet d'être surveillés tout au long de leur durée de vie pour prédire quand une panne peut survenir ou quand des travaux de maintenance sont nécessaires. Cette approche ouvre de nouvelles sources de revenus et approfondit les relations avec les clients au-delà de la vente traditionnelle d'actifs matériels.

Bien que l'intelligence des actifs soit encore très récente, l'avenir sera guidé par l'analyse avancée, l'apprentissage automatique et les informations prescriptives, toutes mises à disposition sur les principaux systèmes d'entreprise.

L'intégration des systèmes IoT peut sembler une perspective intimidante, en particulier lorsque les chaînes d'approvisionnement sont complexes et multinationales. Le succès survient lorsqu'un fabricant a correctement évalué pourquoi il entreprend une telle initiative et comment elle atteint des objectifs opérationnels spécifiques.

La plupart des organisations, ayant adopté l'IoT pour prendre en charge la localisation des actifs, commencent à déterminer où la technologie peut les conduire ensuite. Une fois qu'un actif peut être localisé à distance, la question suivante peut être de savoir comment les conditions environnementales, telles que la température, affectent les propriétés ou les performances d'un actif. En posant ces questions, les fabricants peuvent opérer de manière beaucoup plus intelligente et efficace plus loin dans la chaîne d'approvisionnement et au-delà.

Matt Isherwood est directeur général de Pathfindr.