Maintenance basée sur l'état expliquée : guide pratique pour une gestion d'actifs fiable

Voici un guide rapide de tout ce qu'il faut savoir sur la maintenance basée sur l'état (CBM). Ce que c'est, comment ça fonctionne. Ce qui la rapproche et la distingue des autres stratégies. Et, surtout, ce qu'elle peut et ne peut pas apporter.

Commençons par les bases et construisons à partir de là.

Qu'est-ce que la maintenance basée sur l'état ?

C'est la stratégie de maintenance de l'ici et maintenant. Pas au sens où elle serait nouvelle ou à la mode. Littéralement, elle se concentre sur l'ici et maintenant. En examinant l'état actuel de vos actifs, vous décidez quelle maintenance, le cas échéant, est nécessaire.

L'exemple le plus basique est la bonne vieille inspection visuelle. Les techniciens parcourent l'installation à la recherche de signes avant-coureurs de problèmes cachés. Flacques d'eau ou d'huile. Bruits de claquement suspects. Vapeur là où il n'y en devrait pas. Les exemples plus high-tech sont aussi les plus récents. Les techniciens utilisent des équipements portables pour des tests périodiques ou installent des capteurs pour une surveillance continue. Les types courants incluent l'analyse vibratoire, l'infrarouge, l'analyse d'huile, la pression, la température et le débit.

Ce que la maintenance basée sur l'état n'est PAS

L'un des défis pour comprendre la CBM est qu'elle ressemble à la fois à la maintenance préventive et à la maintenance prédictive. Et c'est vrai qu'elle offre bon nombre des mêmes avantages : réduction des temps d'arrêt, augmentation de la productivité, amélioration de la gestion des ressources et des stocks. Mais il existe des différences importantes entre ces stratégies.

Maintenance basée sur l'état vs maintenance préventive

Avec la maintenance préventive, vous évitez les problèmes futurs en examinant soigneusement le passé. Si votre pompe a lâché tous les trois mois sur les douze derniers, cette année vous programmez des interventions préventives pour l'inspecter et la graisser tous les deux mois et demi. Pour en savoir plus sur la maintenance préventive, consultez « 4 étapes pour démarrer votre programme de maintenance préventive du bon pied ».

Mais avec la maintenance basée sur l'état, vous vous concentrez UNIQUEMENT sur l'état actuel de la pompe. Les problèmes passés ne rentrent pas dans vos calculs.

Maintenance basée sur l'état vs maintenance prédictive

Ici, il y a plus de chevauchement, ce qui rend les différences plus difficiles à voir. Les deux stratégies reposent sur un flux constant de données d'actifs actuelles, soit par des tests programmés avec équipements portables, soit par une surveillance continue avec capteurs dédiés. La différence réside dans la façon d'utiliser les données. Avec la maintenance prédictive, les données sont traitées par des algorithmes complexes pour créer des prédictions sur la performance future. Les mathématiques sont si complexes qu'il est plus simple de voir l'algorithme comme une boule de cristal qui fonctionne vraiment.

Mais avec la maintenance basée sur l'état, il y a beaucoup moins de mathématiques. En fait, tout se résume à un ensemble de trois nombres. Le premier est l'état actuel. Le deuxième est la limite supérieure, et le troisième la limite inférieure. Prenez la vibration d'un ventilateur : tant que le nombre actuel (l'amplitude de vibration) se situe entre les limites supérieure et inférieure, vous ne faites aucune maintenance. Une intervention préventive n'est déclenchée que lorsque le nombre actuel sort de la zone de confort prédéfinie.

Autres exemples de techniques de maintenance basée sur l'état

Quelques exemples supplémentaires devraient rendre les différences plus claires.

Rappelons que les types courants de CBM peuvent inclure :

• Ferrographie
• Infrarouge
• Électrique
• Performance
• Ultrasonique
• Acoustique
• Vibration
• Débit

Performance

Le grand classique de la maintenance basée sur l'état : inspections visuelles, détection d'odeurs bizarres et de bruits suspects. En plus d'examiner les actifs, vous pouvez aussi surveiller les résultats inattendus. Si la machine doit produire cinq boîtes de conserve par minute mais n'en sort que quatre, il y a un problème. Cela peut aussi être cinq boîtes mais trois de mauvaise taille. Ou six boîtes.

Le problème avec la performance, c'est qu'il faut souvent attendre que les problèmes soient assez graves pour être détectés par les cinq sens. Généralement, un actif est bien descendu sur la courbe P-F avant que les symptômes ne soient visibles sans aide.

Avec d'autres techniques, vous utilisez des capteurs hautement sensibles, et soudain vous êtes Superman avec vision aux rayons X et ouïe surhumaine.

Ferrographie

Simple terme technique pour l'analyse d'huile, la ferrographie est une technique pour détecter les particules dans l'huile de lubrification indiquant que l'actif se dirige vers une défaillance. On peut aussi analyser les autres lubrifiants et fluides, testant la présence d'eau et de divers contaminants microbiens.

Vibration

S'il tourne, vous pouvez probablement utiliser la vibration pour détecter les problèmes. Compresseurs, pompes, moteurs peuvent être surveillés par des capteurs de vibration. Généralement, il faut assez de capteurs pour mesurer les mouvements vertical, horizontal et axial.

Un inconvénient possible : vous pouvez capter par erreur les vibrations de fond. Exemple extrême : essayer d'utiliser des capteurs de vibration sur le moteur d'un grand navire. Le moteur vibre, mais tout autour vibre aussi.

Infrarouge

La chaleur est souvent un signe clair de défaillance imminente, et les caméras IR permettent de la détecter bien plus tôt sur la courbe P-F. Quand vous voyez une nouvelle source de chaleur ou une différence de température entre pièces similaires, cela peut indiquer des désalignements, déséquilibres, mauvaise lubrification, usure générale, contrainte mécanique, ou même surchauffe électrique.

Ultrasonique

Bien avant que la vibration et l'infrarouge ne détectent probablement des problèmes, les ultrasons peuvent révéler des défauts sur une grande variété d'actifs, y compris équipements à haute et basse vitesse et pièces utilisant des fluides sous haute pression. On peut aussi capter les problèmes liés à la friction excessive et à la cavitation — exactement ce que ça sonne : des trous là où il n'y en devrait pas.

Tout comme la vibration et l'IR, l'ultrasonique est idéal pour regarder à l'intérieur des actifs sans les démonter. Comme chez le médecin qui vous fait une radiographie au lieu de vous mettre sur la table d'opération.

Avantages de la maintenance basée sur l'état

Un bon logiciel de gestion d'installations basé sur la CBM réduit le nombre d'ordres de travail réactifs, car les petits problèmes sont trouvés et corrigés avant de devenir majeurs. Temps d'arrêt en baisse. Productivité en hausse. Moins de coûts, moins de stress.

Mais un bon programme réduit aussi le nombre d'ordres de travail planifiés, car les interventions préventives ne sont déclenchées que par les conditions actuelles. Cela signifie que la CBM résout le problème de la sur-maintenance, où vous utilisez temps, énergie, pièces et matériaux quand ce n'est pas nécessaire.

Prendre de l'avance sur la courbe P-F et étirer l'intervalle P-F

Un autre avantage de la CBM : à quel point elle vous place en amont de la courbe P-F, qui trace la trajectoire d'un actif vers la défaillance. L'essentiel est de voir la défaillance comme un processus continu, pas un événement unique. C'est pareil quand on tombe malade. Vous ne vous réveillez pas un matin avec la grippe. D'abord, vous vous sentez plus fatigué que d'habitude. Peut-être un léger mal de tête. À midi, la gorge gratte. Milieu d'après-midi, frissons et début de fièvre. Lendemain, grippe déclarée. Si seulement vous aviez pris du bouillon de poulet plus tôt, vous auriez évité la misère.

C'est pareil pour la défaillance. Il y a des symptômes tout au long du chemin, chacun plus facilement détectable que le précédent. Exemple extrême : d'abord l'actif chauffe. Puis il prend feu. La CBM doit rendre les symptômes précoces plus faciles à détecter, vous donnant plus de temps pour planifier et organiser la maintenance.

La défaillance est un processus avec divers symptômes tout au long du chemin

En associant soigneusement chaque actif au bon type de surveillance, vous augmentez le temps entre P (début de la descente sur la courbe) et F (défaillance complète). Meilleur est l'appariement, plus vous avez de temps pour réagir.

Inconvénients de la maintenance basée sur l'état

Il y a quelques inconvénients mineurs liés à la planification et à la gestion des stocks. En gros, c'est un peu plus difficile de planifier vos ressources car vous ne savez pas quand les interventions préventives vont surgir. Contrairement à un planning basé sur le modèle préventif, la CBM devient plus difficile à prévoir plus on essaie de planifier loin. Et comme c'est étroitement lié au moment où vous planifiez vos interventions, la gestion des stocks devient plus délicate. Pour compenser un planning moins prévisible, vous devez stocker plus de pièces et matériaux.

Il y a aussi des inconvénients plus sérieux. Mettre en place et faire tourner un programme CBM demande une expertise et des équipements coûteux. Former les techniciens aux nouveaux équipements coûte cher, et les équipements eux-mêmes sont onéreux et capricieux. Les capteurs sont chers, et les rétrofiter sur d'anciens actifs peut coûter cher. De bons capteurs doivent survivre aux conditions extrêmes d'un environnement industriel, donc vous n'aurez pas à les remplacer souvent, mais il y a des coûts récurrents pour les recalibrages périodiques. Et par-dessus le coût de la collecte de données, il y a le coût du logiciel GMAO pour en donner du sens.

La maintenance basée sur l'état est l'une des nombreuses options

Plus vous apprenez sur les différentes stratégies de maintenance, plus il est logique de s'équiper d'une GMAO.

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Résumé

La maintenance basée sur l'état est l'une des plusieurs stratégies qui peuvent vous aider à garder vos actifs et équipements critiques en marche, vous faisant économiser argent et frustration. À la base, la CBM consiste simplement à rechercher des signes de petits problèmes avant qu'ils ne deviennent gros. Mais cela se complique quand on passe de la recherche de fuites et du toucher de tuyaux pour sentir la chaleur excessive. Avec des capteurs high-tech, on peut analyser l'huile et les lubrifiants pour détecter les particules et regarder à l'intérieur des actifs pour repérer les signes précoces d'usure et de fuites. L'avantage de la stratégie est qu'idéalement, vous ne sur-maintenez jamais vos actifs. L'inconvénient, c'est que ça coûte plus cher à mettre en place et à faire tourner. Aussi, c'est plus difficile d'aligner pièces et personnel car on ne sait jamais quand on devra affecter le travail. Avec la maintenance préventive, vous savez exactement quand le travail est planifié et qui est assigné.