Optimiser les inspections de pipelines offshore pour sécurité et efficacité

Le défi drive l'innovation. Dans le pétrole et gaz offshore, ce défi se résume à atteindre le bon équilibre entre des niveaux élevés de disponibilité et de production. Sans retarder la maintenance critique pour la sécurité du processus de production.

La pression sur le profit a mené certains fournisseurs à retarder la maintenance non-critique. Souvent, l'Inspection Basée sur le Risque (RBI) est utilisée. Cela détermine quel équipement a besoin d'être vérifié le plus fréquemment et lequel peut se passer d'inspection. La RBI requiert la création d'évaluations de risque détaillées, custom-built, pour chaque actif. Elle est aussi sujette à l'erreur humaine.

Une autre approche, moins consommatrice de temps et plus scalable, est disponible.

Les opérateurs peuvent rationaliser l'inspection des actifs de production avec Senseye PdM. C'est une application spécialisée de Maintenance Prédictive qui entreprend ce travail à distance et en temps réel, basée sur un cadre d'ingénierie mécanique.

Cette solution détecte automatiquement les défaillances d'actifs émergentes et prévoit leur durée de vie utile restante. Elle le fait en utilisant des algorithmes de machine learning agnostiques aux actifs pour analyser les sorties de données vibration, courant, pression, température, et couple. Ce faisant, elle peut délivrer une analyse unique pour chaque actif.

Cette approche permet aux ingénieurs de repérer les problèmes émergents avec les machines jusqu'à six mois à l'avance. Identifier précisément quand les machines sont les plus susceptibles de défaillir permet aux ingénieurs d'appliquer les bonnes interventions au bon moment. Typiquement, celles-ci seront faites pendant les périodes d'arrêt planifié, avant que les problèmes ne commencent à affecter la production. Cette approche évite aussi le besoin de créer un plan de maintenance extensif et chronophage.

Pour la plupart des producteurs pétrole et gaz, il est relativement facile de déployer la maintenance prédictive à l'échelle. Tout actif équipé de capteurs peut être surveillé pour repérer les signes de défaillances. Ceux collectant déjà des données d'actifs pour des fins de logging d'incidents ou d'analyse historique peuvent les utiliser pour alimenter Senseye PdM.

L'impact sur la maintenance est transformateur. Enlever le besoin pour les ingénieurs d'inspecter chaque actif en personne leur permet d'appliquer leurs compétences et attention là où c'est le plus requis. Les grandes organisations industrielles améliorent typiquement l'efficacité de leurs opérations maintenance d'environ 40 pour cent en travaillant avec Senseye. Leur permettant d'éliminer les arriérés de maintenance en ordre relativement court.

Le bénéfice le plus significatif de cette approche, cependant, est la réduction des arrêts non planifiés. 92% des arrêts de pipeline dans l'industrie pétrole et gaz sont non planifiés. Chaque heure où les producteurs sont hors ligne leur coûte 250 000 $ en moyenne — l'équivalent de 4 256 barils de pétrole.

Typiquement, les organisations utilisant Senseye PdM pour surveiller leurs actifs de production divisent par deux leurs niveaux d'arrêts non planifiés. Cela booste la production et réduit le risque de défaillances. Incluant celles qui pourraient avoir des conséquences catastrophiques pour l'environnement et ceux travaillant près du pipeline.

En utilisant Senseye PdM, vous pouvez atteindre cet équilibre délicat entre production et maintenance. Faire en sorte que la sécurité et l'entretien de vos actifs les plus précieux travaillent selon votre planning.

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