Surveillance des conditions—Inspections

J'aime utiliser le terme surveillance de l'état car le terme maintenance prédictive exclut la partie très importante des inspections de base qui comprend la vue, l'écoute, l'odorat et le toucher. La surveillance de l'état comprend toutes les tâches que vous effectuez pour découvrir les problèmes à un stade précoce :inspections objectives de base, inspections subjectives de base, analyse des vibrations, mesures infrarouges, analyse des particules d'usure, tests de matériaux par ultrasons, tests d'émission acoustique et autres méthodes.

Enseigner aux opérateurs et aux techniciens de maintenance les techniques d'inspection de base, puis décider qui effectuera les inspections dans un système basé sur les itinéraires est un moyen très rentable comme première étape pour réduire la maintenance réactive. Dans plusieurs études, nous avons constaté que la plupart des problèmes sont, en fait, détectés lors d'inspections de base.

Certains outils d'inspection de base incluent :

• Lampes de poche portables à haute intensité améliorer les inspections visuelles.
• Miroirs d'inspection et fibre optique pour les zones difficiles d'accès.
• Détecteurs de fuites à ultrasons sont particulièrement utiles pour détecter le vide et d'autres fuites.
• Test de matériaux par ultrasons découvre des fissures ou des amincissements dans les matériaux à forte usure.
• Stroboscopes permettre les inspections pendant le fonctionnement de l'équipement.
• Pénétrant peut être utilisé pour découvrir des microfissures dans le matériau.
• Tensiomètre pour vérifier et régler correctement la tension des courroies trapézoïdales.
• Thermomètres infrarouges pour la détection de raccords mal alignés, de vannes qui fuient et d'autres composants dans les systèmes hydrauliques et les médias.

Croyez-le ou non, les inspections de base sont très importantes et souvent négligées. Il y a plusieurs années, j'ai visité toutes les scieries appartenant à une entreprise en Nouvelle-Zélande. Lors de sessions de formation, j'ai montré une méthode bien connue utilisée pour mesurer l'usure des chaînes. Vous mesurez la distance entre cinq à dix maillons de chaîne et à mesure que la distance augmente, vous enregistrez l'usure jusqu'à un point où vous avez décidé de remplacer toute la chaîne. Les grumes arrivant aux scieries étaient chargées sur un pont à grumes avec quatre à six chaînes parallèles qui soulevaient les grumes dans la scierie. Leur pratique d'entretien consistait à changer les chaînes une fois par an en basse saison, car « C'est ce que nous avons toujours fait. »

Lors d'une conférence à Auckland, sept ans plus tard, je suis tombé sur l'un des responsables de la maintenance qui avait écouté mon idée de mesurer les chaînes et de les changer en cas de besoin. Il m'a dit qu'ils avaient abandonné l'ancienne approche et qu'en mesurant l'usure des chaînes, ils les remplaçaient maintenant tous les dix-huit mois environ. En plus, m'a-t-il dit, un vendeur leur avait proposé une chaîne à près de la moitié du prix alors ils en ont acheté trois pour faire un test et ils ont fini par durer plus de deux ans. Alors « Double vie à moitié prix ! était le résultat de l'utilisation de cette méthode très simple. J'ai des centaines d'exemples similaires sur les résultats que les inspections de base peuvent générer en plus de la détection précoce des problèmes et de l'augmentation du temps pour planifier et programmer le travail.

Un résultat assez important de ce que les inspections de base peuvent donner est un scénario impliquant un litige de brevet, il y a des années.

Au début des années 1970, nous avons travaillé dans une aciérie du nord de la Norvège où nous avons suggéré de marquer certains types d'accouplements avec une ligne traversant les moitiés d'accouplement. En utilisant un stroboscope, ils pouvaient ensuite inspecter si la distance entre les marques augmentait. Si c'était le cas, cela indiquait l'usure des boulons d'accouplement et/ou des bagues en caoutchouc, et cela était probablement dû à un désalignement.

Environ 20 ans plus tard, un fabricant de ces types de raccords m'a contacté car ils étaient en litige et un concurrent avait déposé un brevet pour utiliser cette méthode sur les mêmes types de raccords. Ils avaient trouvé la documentation d'une formation que j'avais effectuée en Chine, décrivant exactement la même méthode et ils voulaient que je vérifie cela.

Les outils de surveillance de l'état incluent :

Comme on le sait, l'analyse vibratoire, qui est principalement utilisée pour analyser les conditions des roulements et les déséquilibres des équipements tournants, fait partie de la maintenance prédictive. Il en va de même pour l'analyse des particules d'usure, y compris la ferrographie et l'analyse spectrométrique de l'huile, l'émission acoustique utilisée pour découvrir les premières fissures dans le matériau et les caméras infrarouges utilisées pour visualiser les modèles de température dans l'équipement. Il s'agit d'un domaine où la technologie se développe très rapidement avec de nombreux systèmes en ligne installés sur les équipements pour une surveillance et une collecte de données en continu.

Le système PM

Pour tout MP à heure fixe, des ordres de travail peuvent être utilisés, mais pour toutes les tâches à effectuer pendant le fonctionnement (lubrification et inspections de base), un système basé sur l'itinéraire est plus efficace. Lors de la mise en place d'un nouveau système de MP, il peut être très utile d'avoir quelques directives générales à suivre. En principe, vous décidez d'abord quelle tâche doit être effectuée, puis vous décidez qui va la faire. Décidez d'abord quelles catégories d'employés seront impliquées dans l'exécution de la MP. Je recommande souvent de suivre les catégories par priorité dans cet ordre : opérateurs, techniciens de maintenance, expert interne et enfin expert externe.

Opérateurs devrait être le premier choix si la tâche est proche de la zone dans laquelle ils travaillent et qu'ils savent comment effectuer la tâche en toute sécurité. Sinon, réfléchissez à la vitesse à laquelle ils pourraient être formés pour effectuer la tâche en toute sécurité. S'ils peuvent être formés pour le faire en moins de 30 minutes, vous les formez puis documentez la fréquence et la description de ce qui doit être fait dans un système. Si la réponse à ces questions est non, la tâche sera confiée aux artisans d'entretien . Cela inclut les tâches qui nécessitent plus de compétences et/ou sont effectuées avec une fréquence plus longue. Lorsque des analyses de vibrations, des ultrasons ou d'autres outils prédictifs et spécialisés sont nécessaires, faites appel à un expert interne . En dernier recours, faites appel à un expert externe qui peut apporter des outils coûteux et des compétences non disponibles dans l'organisation.

De nombreux systèmes PM existants ont été mis en place il y a de nombreuses années, et il est important de mettre à jour et de revoir nos systèmes pour des performances optimisées. La technologie de maintenance prédictive s'est améliorée et est devenue beaucoup plus abordable au fil des ans. L'utilisation de ces technologies a également augmenté souvent sans prendre en considération les tâches de PM existantes. Trop de PM ou alambiqués devraient être réduits, et j'ai découvert qu'il est possible de réduire le travail total de PM jusqu'à 30 à 50 %, ce qui se traduit également par une bien meilleure PM.

Le FTM peut être mis à l'épreuve et souvent basculé vers des tâches d'inspection à la volée basées sur l'état. Bon nombre de ces tâches peuvent également être fusionnées entre la mécanique et l'électricité et les opérateurs.

En plus de la connaissance de l'équipement et des composants, il faut comprendre les bases de la méthodologie de maintenance centrée sur la fiabilité (RCM), afin de mettre en place ou d'optimiser un programme de PM. J'ai appris cela du professeur Horst Grothus déjà en 1968. Nous avons fait un séminaire de formation ensemble et il a expliqué comment les échecs sont répartis dans le temps ainsi que les différentes manières dont les échecs se transforment en pannes. Depuis lors, je l'ai utilisé comme un guide pour aider à configurer et à optimiser les systèmes de gestion de projet.

Des analyses RCM complètes peuvent être nécessaires, mais dans la plupart des systèmes, les symptômes de défaillance critiques et les tâches de MP requises sont assez évidents pour les personnes expérimentées. À mon avis, les analyses RCM complètes sont les plus bénéfiques au début de la phase de conception des systèmes et des équipements.

Beaucoup suggèrent que vous devez effectuer des analyses de mode et d'effet de défaillance (FMEA) sur tous les composants lorsque vous configurez un système PM. Cela peut être nécessaire pendant la phase de conception et sur des systèmes complexes et inconnus, mais dans la plupart des cas, c'est une complication excessive. Au lieu de FMEA, je vous propose de réfléchir aux symptômes que vous pourriez remarquer sur un composant défaillant et à la méthode que vous pouvez utiliser pour une détection précoce.

Les pannes les plus courantes sont aléatoires. D'autres sont plus réguliers ou prédictifs. Indépendamment de l'expérience ou de ce que montrent les statistiques, vous ne pouvez pas prédire quand des défaillances aléatoires se produiront. Un exemple drastique mais clair est la façon dont une vanne peut afficher un délai entre les défaillances allant de 1 à 12 ans. Si nous combinons des périodes aléatoires et régulières avec les périodes de développement de défaillance estimées, c'est-à-dire le temps entre la défaillance et la panne de la fonction du composant, nous pouvons l'utiliser comme ligne directrice pour décider quelle est la meilleure procédure de maintenance :Opérer jusqu'à la panne (OTB), faire FTM (remplacement ou révision à temps fixe) ou maintenance basée sur l'état (CBM) Si la panne est aléatoire et qu'il y a une période de développement très courte et que vous ne trouvez aucune méthode pour prolonger cette période, vos choix sont d'appliquer la redondance du composant ou de décider d'exécuter pour les pannes et préparer à l'avance les actions correctives, en s'assurant que vous avez besoin des pièces de rechange et des instructions de travail correctives standard. Pour tous les scénarios qui présentent une défaillance, vous pouvez utiliser la surveillance des conditions, qu'ils soient distribués de manière aléatoire ou régulière dans le temps.

Je suis un grand fan des études de cas lorsque nous avons des problèmes importants et/ou complexes pour mettre la théorie en exemples pratiques et tangibles, au moment de décider quelle procédure de maintenance est la plus rentable. Je trouve de nombreux programmes PM contenant trop de maintenance à heure fixe basée sur des faits uniquement "Nous l'avons toujours fait de cette façon."

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Christer Idhammar est le fondateur d'IDCON, Inc., une société de conseil en gestion (idcon.com). Cet article est extrait d'un livre récent écrit par M. Idhammar intitulé Knocking Bolts. Plus d'informations peuvent être trouvées sur ce livre à https://www.idcon.com/reliability-and-maintenance-books/