Maîtriser l'AMDEC : guide étape par étape pour les gestionnaires de maintenance pour construire et utiliser l'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité

Une vicieuse attaque par ransomware a frappé la ville d'Atlanta en mars 2018. Elle s'est avérée être l'une des violations les plus coûteuses de la dernière décennie. Les services publics furent perturbés. Les départements furent forcés de faire le papier essentiel à la main. Et cela coûta 17 millions de dollars au gouvernement municipal.

Quand la poussière retomba, une chose fut claire : la ville n'avait pas été préparée pour ce désastre. Un audit fait deux mois avant la brèche trouva 2 000 vulnérabilités dans le système IT de la ville. C'était une bonne étape, mais trop peu, trop tard.

Ce qui arriva à Atlanta est un récit de mise en garde avec une grande leçon — le risque ne peut jamais être éliminé, mais il peut être géré. C'est particulièrement vrai en maintenance. La défaillance d'équipement est inévitable. Mais savoir comment réduire la probabilité de défaillance, et comment réagir quand elle arrive, est critique pour le succès.

Une Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) est un outil pour comprendre et anticiper la défaillance afin d'en limiter l'impact. Dans cet article, vous apprendrez :

• Ce qu'est une AMDEC
• Les différents types d'AMDEC
• Comment créer une AMDEC
• Et comment les équipes maintenance peuvent utiliser une AMDEC

Qu'est-ce qu'une AMDEC ?

Une analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité, ou AMDEC, identifie et documente toutes les façons dont un équipement peut défaillir et l'impact potentiel de ces défaillances. Elle décrit :

• Les modes de défaillance pour les composants individuels
• Les conséquences de la défaillance sur la productivité et la sécurité
• Un plan pour prévenir ou réagir à ces problèmes

Construire des AMDEC est un composant clé de la maintenance centrée sur la fiabilité (RCM).

Il y a trois objectifs principaux d'une AMDEC :

1. Prévenir les pannes futures en réduisant la probabilité des défaillances communes et critiques en utilisant la maintenance planifiée et les procédures opératoires standard
2. Réduire les temps de réponse, diminuer les temps d'arrêt et améliorer la santé et sécurité quand une défaillance d'actif survient
3. Prioriser la maintenance préventive et corrective en situations non-urgentes

Quels sont les différents types d'AMDEC ?

Les AMDEC peuvent être catégorisées en sous-types basés sur le type de risque qu'elles évaluent et l'impact qu'elles ont. Voici un aperçu rapide de chaque type :

• AMDEC Fonctionnelle (AMDEC-F) : Une AMDEC-F analyse les risques qui affectent la façon dont un système fonctionne. Le but est de prévenir ces défaillances avant qu'elles n'arrivent.
• AMDEC Conception (AMDEC-C) : Une AMDEC-C évalue les risques d'un actif au stade de conception. Le but est de trouver et corriger les problèmes potentiels avant déploiement pour augmenter sa fiabilité, réduire la maintenance nécessaire et étendre le cycle de vie de l'actif.
• AMDEC Processus (AMDEC-P) : Une AMDEC-P cherche les défaillances possibles dans un processus. La différence avec les autres types est qu'elle se concentre sur ce qui peut mal tourner pendant l'opération et la maintenance d'un système.
• AMDEC Criticité (AMDEC-Crit) : Une AMDEC-Crit analyse à la fois les modes de défaillance et le niveau de risque associé à ces modes.

Quelle est la différence entre un mode de défaillance et un code de défaillance ?

Un mode de défaillance est une erreur ou défaut qui cause un dysfonctionnement du système. Un exemple sur un convoyeur à transfert à vitesse variable pourrait être un grippage de roulement. Un roulement cassé fera ralentir ou arrêter le convoyeur.

Un code de défaillance est un mode de défaillance représenté par une étiquette alphanumérique. Les codes de défaillance sont souvent utilisés dans les logiciels GMAO pour transmettre l'information rapidement et trier ou reporter sur la défaillance. Les codes sont généralement supportés par trois infos contextuelles.

Quelle est la différence entre AMDEC et FRACAS ?

Une AMDEC décrit les défaillances possibles, leurs causes et leur impact. C'est un processus qui liste les incidents futurs possibles et leurs causes racines probables. C'est une mesure proactive.

Un système de rapport, analyse et action corrective de défaillance (FRACAS) est un système de rapport en boucle fermée qui analyse les défaillances qui ont déjà eu lieu. Il examine les défaillances passées pour découvrir pourquoi elles sont arrivées et quel impact elles ont eu pour les prévenir à l'avenir. C'est une mesure réactive.

Créer des AMDEC pour la maintenance est une partie clé de la construction d'un FRACAS. En fait, c'est la première étape du processus. Une AMDEC est une ligne de base pour la défaillance ainsi que la performance équipe et équipement. Vous pouvez baser des décisions, comme quels rapports créer ou quelles défaillances cibler, sur cette information.

Comment vous pouvez utiliser les AMDEC pour la maintenance

Il y a trois façons principales dont les équipes maintenance peuvent utiliser une AMDEC :

1. Créer un planning de maintenance préventive qui réduit la probabilité de défaillance d'actif et optimise les ressources
2. Préparer la maintenance d'urgence pour que les actifs puissent être réparés vite et les temps d'arrêt minimisés
3. Prioriser la maintenance corrective et le backlog maintenance

Utiliser les AMDEC pour construire un planning de maintenance préventive

Il y a trois façons d'utiliser les AMDEC pour faire tourner un programme de maintenance préventive de classe mondiale :

• Créer de nouvelles tâches de maintenance préventive
• Prioriser la maintenance préventive
• Optimiser la maintenance préventive

Téléchargez ce modèle pour créer un planning de maintenance préventive

La première étape pour créer un programme de maintenance préventive est de comprendre quelles défaillances peuvent survenir et à quelle fréquence. Une AMDEC décrit cette information. Par exemple, si un nouvel actif est en cours de conception, une AMDEC vous permet de déterminer quelles MP sont nécessaires pour prévenir les modes de défaillance possibles et à quelle fréquence elles doivent être faites. Cela vous permettra de mapper les inputs qui entrent dans la création de nouvelles MP, incluant qui sera assigné au travail, ce qui déclenchera le travail, ce que ça coûtera et combien de temps ça prendra.

Le succès de votre programme de maintenance préventive dépend à la fois du nombre de défaillances que vous trouvez et arrêtez et de l'impact de ces défaillances. Si vous prévenez 100 petites pannes, mais ne catch pas les cinq ou six défaillances qui coûtent des millions à votre entreprise, votre programme est défaillant. Une AMDEC a toute l'information dont vous avez besoin pour prioriser les MP et cibler les pannes les plus probables et disruptives.

Pendant que les AMDEC vous donnent une ligne de base pour créer un planning de maintenance préventive, vos plans ne dureront pas éternellement. Votre opération change tout le temps. Votre planning MP doit changer avec lui. Utiliser les historiques d'ordres de travail et de réparation pour mettre à jour les AMDEC vous aide à optimiser votre planning et garder le rythme avec les autres changements. Par exemple, un mode de défaillance peut ne pas arriver aussi fréquemment que prédit. Cette donnée peut vous mener à réduire la fréquence de la MP censée prévenir ce mode. Vous pouvez alors mettre ces ressources vers une autre tâche de maintenance.

Utiliser les AMDEC pour préparer la maintenance d'urgence

Aucune quantité de maintenance n'éliminera totalement la défaillance. Le mieux que vous puissiez faire est de planifier pour les pannes à haut risque, haut impact pour que votre équipe puisse les réparer en une heure au lieu de deux. Une AMDEC est un outil précieux pour mettre ces mesures d'urgence en place.

Commencez par regarder les défaillances qui ont le plus grand impact et arrivent le plus souvent. De cette liste, sortez les modes de défaillance qui sont difficiles à détecter. Vous finirez avec des modes difficiles à repérer et causant le plus grand désordre. Construisez un plan de réponse d'urgence pour ces pannes.

Votre plan de réponse d'urgence devrait inclure toute information qui réduit les temps de réponse et réparation. Il devrait aussi prendre la santé et sécurité en compte. Cela peut inclure :

• Kitter les pièces pour réduire le temps passé à récupérer les pièces de rechange critiques et EPI (Téléchargez un modèle de kitting pièces)
• Créer une liste de tâches détaillée ou astuces de dépannage
• Attacher diagrammes, manuels, photos et autres aides visuelles aux ordres de travail
• Définir une liste de techniciens ou sous-traitants qui peuvent compléter la réparation
• Établir un moyen de communiquer vite avec les techniciens, comme le logiciel GMAO

Utiliser les AMDEC pour prioriser la maintenance corrective et le backlog

Détecter la défaillance tôt aide, mais ça ne veut rien dire si vous n'avez pas un processus pour corriger cette défaillance vite et efficacement. Une AMDEC vous aide à construire ce processus.

La première étape est d'identifier les modes de défaillance avec un score de sévérité élevé (ex. actifs qui coûteront le plus à votre entreprise s'ils tombent). L'action corrective devrait être faite sur cet équipement le plus tôt possible. Cette liste vous permettra de construire des matériaux de formation et plans de réponse pour que tout le monde sache comment réagir à la défaillance.

Vous pouvez employer une approche similaire pour prioriser le backlog maintenance, sauf une étape en plus. Après avoir classé le travail différé par sévérité, regardez le travail restant par fréquence de défaillance. Comparez ceci à quel point le travail est en retard. Si un mode de défaillance a un taux de fréquence excédant le nombre d'inspections manquées, ce travail devrait prendre la priorité car la probabilité de défaillance est plus haute.

Ce modèle gratuit vous aidera à prioriser votre backlog maintenance

Comment créer une AMDEC

Le modèle AMDEC ci-dessous vous aidera à repérer le risque dans votre opération et agir pour le prévenir.

Téléchargez votre propre modèle AMDEC ici

Mais d'abord, voici comment obtenir les données pour votre AMDEC

De bonnes AMDEC dépendent de bonnes données. Sans données, vous construirez votre programme maintenance sur des conjectures et suppositions. Mais comment trouvez-vous l'information requise pour une AMDEC ? Les trois sources ci-dessous donnent une excellente fondation :

• Guidelines OEM : C'est votre point de départ. Ces directives donnent une ligne de base pour remplir une AMDEC si vous n'avez pas d'autres données.
• Entretiens avec opérateurs et techniciens : Puisez dans l'expérience de ceux qui travaillent avec l'équipement chaque jour. Ils vous donneront des insights qu'on ne trouve nulle part ailleurs, comme si un composant a besoin de deux fois plus de lubrification que suggéré ou si la fréquence d'une défaillance a augmenté parce que les specs machine ont changé.
• Données d'ordres de travail : Vos ordres de travail révèlent comment l'équipement performe et sont une grande source d'info pour ajuster et améliorer vos AMDEC. Cherchez les défaillances communes, quelles actions furent prises pour trouver et corriger la cause racine, ce qui a retardé une réparation, et comme il était facile de détecter une défaillance.

Aucune de ces sources ne marche seule. Combinez-les pour obtenir une image complète de comment votre équipement opère, comment il peut défaillir, l'impact de la défaillance et ce qui devrait être fait.

Un modèle AMDEC

1. Identifier les composants d'actif

Documentez chaque composant d'actif qui peut casser ou dégrader. Par exemple, les composants d'une ligne d'embouteillage peuvent inclure réducteurs, moteurs, pignons, roulements et buses.

Commencez avec votre équipement le plus critique et descendez. C'est un bon moment pour créer des conventions de nommage claires et une hiérarchie d'actifs si vous ne les avez pas déjà.

2. Identifier les modes de défaillance potentiels

Il est temps d'identifier comment ces composants peuvent défaillir. Si un seul composant a plusieurs modes de défaillance, listez chaque mode en conséquence. Par exemple, les modes de défaillance d'un roulement peuvent inclure désalignement, corrosion ou contamination.

3. Lister les effets potentiels de défaillance

Décrivez le résultat d'une défaillance, et comment elle affecte la production et la sécurité du personnel. Par exemple, un roulement désaligné arrêtera une ligne jusqu'à ce qu'il puisse être remplacé (environ trois heures), avec une perte potentielle de 1 800 unités.

4. Score de sévérité

C'est une mesure de l'impact d'une défaillance sur la production et la sécurité. Noté sur une échelle de 1 à 10, 1 étant un événement à faible impact et 10 un événement à haut impact. Tenez compte de l'état de l'actif en scorant. Par exemple, une voiture dont le pneu éclate à basse vitesse aura des problèmes de direction mineurs, mais un éclat à haute vitesse est bien plus dangereux.

Commencez à calculer le score de sévérité d'un actif avec ce modèle d'analyse de criticité

5. Lister les causes potentielles

Listez toutes les raisons possibles pour lesquelles une défaillance peut être survenue. Allez au-delà de la cause directe. Par exemple, un roulement corrodé peut arriver parce que les fournitures étaient mal étiquetées ou les instructions floues, menant à une lubrification impropre.

Arrivez au fond de la défaillance avec ce modèle d'analyse des causes racines gratuit et pratique

6. Score de fréquence attendue

C'est une mesure de la fréquence d'un mode de défaillance. Noté sur une échelle de 1 à 10 où 1 représente un événement qui survient rarement et 10 un événement qui survient très fréquemment.

7. Lister les contrôles de processus actuels

Documentez toutes les mesures en place pour prévenir ou détecter une défaillance. Les contrôles de processus peuvent inclure inspections de maintenance préventive hebdomadaires, remplacements mensuels de pièces, et l'utilisation de capteurs pour détecter des niveaux de vibration dangereusement hauts.

8. Score de détection

Ce nombre détermine à quel point il est facile de détecter un problème avant qu'il cause une défaillance totale. Noté sur une échelle de 1 à 10. Un score de 1 est donné à un événement qui ne peut jamais être détecté. Un score de 10 à un événement qui peut être détecté presque à chaque fois. Par exemple, un pneu à plat peut parfois être détecté à ses stades précoces, donc il scorerait 5. Un pare-brise ébréché est souvent causé par des événements imprévisibles, ce qui le rend difficile à détecter et scorerait 9.

9. Nombre de priorité de risque

Le nombre de priorité de risque (NPR) calcule les modes de défaillance qui ont l'impact le plus haut et sont les plus prévenables. Pour trouver le NPR, multipliez les scores de sévérité, fréquence et détection. Par exemple, si un mode a une sévérité de 8, fréquence de 5, et détection de 10, le NPR serait 400. Plus le nombre est haut, plus de ressources devraient être mises à prévenir cette défaillance.

10. Déterminer l'action recommandée

Établissez un plan pour réduire la probabilité de défaillance ou augmenter les chances de détection précoce. Cela peut inclure l'augmentation de la fréquence des MP sur un composant ou l'investissement en équipement de surveillance d'état.

Composant d'actif	Mode de défaillance potentiel	Effets de défaillance potentiels	Échelle sévérité*	Causes potentielles	Fréquence attendue**	Contrôles de processus actuels	Échelle détection***	Nombre priorité risque	Action recommandée
Quel composant est affecté ?	De quelles façons ce composant peut-il défaillir ?	Quel est l'impact sur production/sécurité de cette défaillance ?	Quelle est la sévérité de l'impact ?	Qu'est-ce qui a pu causer la défaillance ?	À quelle fréquence la cause est-elle attendue ?	Quels contrôles existants préviennent ou détectent le mode ?	Quelle est la probabilité de détection du mode et sa cause ?	Quel est le risque total (Sévérité x Fréquence x Détection) ?	Quelles actions pour réduire l'occurrence ou améliorer la détection ?

Comment gérer les AMDEC

Les AMDEC sont des documents vivants qui devraient être régulièrement revus et mis à jour. Voici quelques événements qui pourraient déclencher une revue d'AMDEC :

• Un nouvel actif est conçu ou installé dans votre installation
• Un nouveau technicien ou opérateur rejoint l'équipe
• Un changement est fait au mode d'opération d'une machine (ex. elle tourne plus souvent ou specs changent)
• Un mode de défaillance survient plus fréquemment
• Une nouvelle technologie est implémentée qui aide à détecter ou prévenir la défaillance plus facilement
• Vous trouvez un nouveau mode de défaillance ou raison pour une défaillance existante
• L'impact de la défaillance change (ex. un nouveau produit utilisant un matériau plus cher est produit)

Le personnel maintenance et opérations devrait être impliqué dans la modification et l'ajout à une AMDEC. La diversité des perspectives et expériences avec l'équipement aide à éviter les lacunes dans vos AMDEC.

Les AMDEC sont un investissement long terme dans le succès

Une analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité n'est pas un pansement ou un outil de dépannage. C'est une activité continue avec pour but de prévenir la défaillance où possible et d'en atténuer les effets quand ce n'est pas possible. C'est une ressource de planification et une protection contre la perte financière et les risques sécurité.

Bien que créer des AMDEC implique un investissement temps considérable, cela vous remboursera long terme en vous aidant à planifier à l'avance, prévenir la maintenance réactive et suivre le succès de l'équipe.