L'arrêt du pipeline BP en Alaska révèle le coût de la maintenance différée

Le 6 août, British Petroleum a ordonné l'arrêt du pipeline d'Alaska, qui fournit environ 8 % de l'approvisionnement en brut des États-Unis. Le timing ne pouvait pas être pire, le baril dépassant 75 $. L'interruption est coûteuse pour les producteurs, les consommateurs et la réputation de BP. Les enquêteurs affirment que l'arrêt était évitable, causé par une défaillance classique de maintenance différée.

La corrosion a été identifiée comme cause racine. Au fil du temps, les boues qui se forment à l'intérieur du pipeline libèrent des acides qui rongent la paroi du tube. Si l'épaisseur de la paroi diminue au-delà des limites de sécurité, l'intégrité de la ligne est compromise. Les inspecteurs ont constaté que plus des deux tiers de l'épaisseur de la paroi du pipeline avaient été perdus, déclenchant l'arrêt.

Le nettoyage régulier des boues — connu sous le nom de « pigging » — est une tâche de maintenance proactive conçue pour atténuer la corrosion. Le pipeline d'Alaska n'avait pas été "piggé" depuis 1992, soit 14 ans auparavant. James Wiggins, porte-parole de l'Administration américaine de la sécurité des pipelines et des matières dangereuses, a déclaré : « Une maintenance défaillante était évidemment un facteur. »

Au-delà du calendrier de nettoyage, des questions se posent sur l'utilisation par BP de méthodes de contrôle non destructif telles que les inspections ultrasonores et radiographiques pour surveiller l'intégrité du pipeline. Ces pratiques seront examinées au fur et à mesure de l'enquête.

Que pouvons-nous apprendre des erreurs de maintenance de BP ? Les gestionnaires reportent souvent l'entretien car un dollar économisé aujourd'hui booste le profit trimestriel. Cependant, ce gain à court terme érode la valeur réelle des actifs au fil du temps, finissant par faire grimper les coûts d'exploitation. La vraie question est de savoir s'il est moins cher de surveiller et nettoyer régulièrement le pipeline ou de l'arrêter pendant des semaines ou des mois pour remplacer les sections corrodées.

Réduire les coûts de maintenance nécessite de concevoir pour éliminer le besoin — en améliorant la conception, en modifiant les conditions d'exploitation ou en gérant l'environnement. Renforcer les équipements pour mieux résister aux contraintes, concevoir pour la maintenabilité, rationaliser les plannings de maintenance préventive et employer des inspections avancées peuvent tous réduire les dépenses à long terme.

En pratique, couper la maintenance pour augmenter la rentabilité est un pari. La fiabilité est un partenaire fiable ; la chance ne l'est pas.

Commentaires ? Envoyez un email à l'éditeur technique de Reliable Plant, Drew Troyer, à dtroyer@noria.com.