4 stratégies de maintenance éprouvées pour réduire les coûts d'équipement en raffinerie

Les raffineries sont un maillon critique de la chaîne d'approvisionnement pétrolière mondiale, transformant en continu le brut en produits finis. Leur exploitation est complexe : vastes réseaux de tuyauterie, colonnes de distillation, réservoirs de stockage. Un programme de gestion de maintenance efficace pour ces actifs est indispensable à une exploitation sûre et efficiente.

Au cœur, la gestion de maintenance est un cadre définissant priorités, stratégies et ressources pour coordonner les activités de maintenance. En raffinerie, ces activités (préventive, prédictive, corrective) sont parmi les plus impactantes pour prévenir les incidents et maintenir un environnement de production efficient. Les accidents dans l'oil & gas touchent employés et environnement ; le risque ne saurait être sous-estimé.

Nous explorons ici cinq façons dont les raffineries peuvent utiliser des stratégies de gestion de maintenance pour améliorer la sécurité et réduire les coûts de fabrication des équipements.

Mesurer la performance pour rendre les améliorations gérables

La gestion de maintenance moderne repose sur un CMMS (Computerized Maintenance Management System) intégrant divers composants. Côté logiciel : ordonnancement production, systèmes de coûts. Côté matériel : moniteurs, scanners, étiquettes d'actifs, etc. Centraliser ces informations dans le CMMS donne une visibilité complète sur l'ensemble de la maintenance de l'usine.

D'autres fonctions clés — identification des actifs critiques, étiquetage, définition de KPIs, mise à jour de la documentation (procédures opératoires standard) — deviennent plus simples avec un système logiciel pleinement intégré. C'est peut-être le bénéfice global majeur : suivre efficacement vos KPIs et piloter les améliorations de processus par la data. Sans visibilité sur les vraies métriques de performance, impossible d'implémenter des améliorations durables.

Adopter le logiciel pour activer l'automatisation

L'automatisation impacte visiblement l'oil & gas, et le besoin ne fera que croître dans les décennies à venir. Comme dans beaucoup d'industries avancées, une pénurie de main-d'œuvre qualifiée affecte le secteur ; l'automatisation maximise l'efficacité des opérations existantes tout en améliorant sécurité, sûreté et capacité de maintenance.

Parmi les dernières technologies impactant l'automatisation en raffinerie : les systèmes de surveillance météo. Capteurs sismiques, mesures atmosphériques, surveillance océanique. Face aux ouragans, séismes, tempêtes violentes dans de nombreuses régions, ces outils automatisés donnent une vue temps réel des conditions et des maintenances d'urgence nécessaires pour sécuriser les équipements.

Les moniteurs de pression et débit offrent aussi une vue multipoint automatisée des processus, gérable depuis le CMMS central. Équipes de raffinerie et professionnels de maintenance exploitent ces données pour mesurer l'impact des changements de maintenance et décider des maintenances planifiées et réparations.

Le suivi d'équipements maximise l'utilisation des actifs

Le tracking d'actifs permet aux usines, entrepôts et sites de production de maintenir une visibilité constante sur tout leur parc. Les raffineries peuvent l'utiliser pour : accès rapide aux infos d'actifs par les employés, responsabilité dans la gestion d'actifs, rapports temps réel pour équipes et direction. Bénéfices de l'intégration du tracking dans la maintenance : efficacité accrue, réduction des coûts en identifiant les équipements sous-utilisés et en suivant les coûts de près.

L'inspection réduit pannes et arrêts

L'inspection d'équipements est un pilier de tout programme de maintenance. Mesurer les paramètres process et tracker les actifs est important, mais les inspections visuelles périodiques apportent une dimension d'information cruciale. Corrosion, fuites, défaillances matérielles peuvent passer inaperçues sans inspection visuelle. L'inspection vise l'équilibre : assez de surveillance pour détecter proactivement les problèmes tôt et les empêcher de s'aggraver, sans gaspiller les ressources.

Une approche d'optimisation : utiliser l'analytique prédictive pour identifier les points de défaillance potentiels et notifier proactivement les parties prenantes pour un suivi continu. Des techniques d'inspection non destructives émergent aussi : radiographie numérique, thermographie infrarouge — permettent d'inspecter les couches internes de tuyaux ou équipements sans démontage.

L'industrie oil & gas fait face à une pression tarifaire sur le brut et ses dérivés, susceptible de se poursuivre. Dans cet environnement, la différenciation clé pour les raffineries reste une poussée agressive pour réduire les coûts et gagner en efficience. Un programme de maintenance complet, tirant parti des dernières technologies et meilleures pratiques, peut générer des retours exceptionnels sur les investissements consentis.