Comment le logiciel de gestion d'équipement améliore la maintenance préventive dans la fabrication

Logiciel de gestion d'équipement dans la fabrication

Les organisations manufacturières dépendent de multiples équipements pour accomplir les tâches de production quotidiennes. Pour assurer le fonctionnement fluide des machines, un service régulier est requis. De plus, certains équipements sont essentiels au fonctionnement global de l'installation. Il est critique que ces actifs soient entretenus et maintenus pour assurer un fonctionnement continu et fiable. À un moment où l'industrie manufacturière évolue rapidement, même le plus léger avantage peut faire la différence entre perdre ou gagner un client. C'est là qu'un CMMS (système de gestion de maintenance informatisé) ajoute à la rentabilité en augmentant l'efficacité des machines.

1. CMMS basé sur le web permet flexibilité et implémentation fluide

Les applications CMMS robustes et à la pointe de la technologie basées sur le web offrent aux entreprises une multitude d'avantages.

Rentabilité et implémentation rapide – Les systèmes basés sur le cloud sont hébergés sur les serveurs du fournisseur. Pour cette raison, les temps d'arrêt coûteux des machines pendant l'installation peuvent être atténués. De plus, ces solutions permettent des mises à niveau logicielles à tout moment — même le week-end ou lorsque la plupart des entreprises ne fonctionnent pas. Ces applications permettent aux gestionnaires de maintenance d'avoir un accès continu au logiciel. Puisque l'installation du logiciel de gestion d'installation se fait en ligne, le processus entier est rapide et ne nécessite pas la présence du fournisseur CMMS sur site. Le système CMMS peut également être personnalisé via API (interface de programmation d'application). Ainsi, les entreprises peuvent ajouter et modifier des fonctionnalités spécifiques à leurs besoins de maintenance individuels.

Accès en déplacement – Les solutions CMMS basées sur le web offrent aux entreprises un accès à tout moment, n'importe où en se connectant via le navigateur d'un appareil mobile. Il existe des solutions avancées qui vont plus loin en permettant l'accès à l'accéléromètre, à la caméra et aux fonctions GPS de l'appareil. Les gestionnaires de maintenance utilisent leur smartphone pour recevoir des notifications, gérer les bons de travail ou prendre des photos de l'équipement et les ajouter directement au CMMS.

2. Surveillance régulière assure une maintenance à temps

Une étude récente a révélé que plus de 57 % des entreprises manufacturières effectuent une maintenance réactive. Cela signifie que les réparations ne sont effectuées qu'après qu'un actif (équipement) tombe en panne. La même étude a indiqué que la maintenance réactive est 50 % moins efficace pour réduire les temps d'arrêt d'une machine par rapport à une maintenance préventive régulière. La gestion de la maintenance préventive implique l'application d'un planning de service qui permet à l'équipement d'être entretenu avant qu'il ne tombe en panne. Le planning est basé sur les informations fournies par le fabricant de l'équipement, puis entré dans le CMMS pour des rappels automatiques et la génération de PM.

Comme les entreprises s'efforcent continuellement de prévenir les temps d'arrêt, la stratégie de maintenance basée sur l'état devient plus courante. Cette stratégie gagne du terrain car les solutions logicielles de gestion d'équipement ont la capacité de collecter des données sur l'état de fonctionnement d'une machine. Suite au système, il fournit un aperçu détaillé du type de réparations dont la machine a besoin. Cette stratégie permet aux responsables des installations et de la maintenance de surveiller le statut de la machine en temps réel. Le moment où des écarts par rapport à la norme sont reconnus, le système demande automatiquement que la maintenance soit effectuée. Avec l'utilisation d'une telle maintenance préventive, la fréquence des réparations majeures est significativement réduite. Les gestionnaires d'actifs seront notifiés lorsque des réparations sont requises et pourront agir immédiatement avant une panne complète. Comme les techniciens de maintenance facturent en moyenne 12 à 20 $ par heure, les organisations peuvent économiser des dizaines de milliers de dollars chaque année en utilisant un CMMS basé sur le cloud. Le logiciel garantira que les machines fonctionnent constamment selon les normes les plus élevées.

3. Données de maintenance facilement disponibles

Les systèmes CMMS travaillent à promouvoir une meilleure gestion des bons de travail en augmentant significativement la disponibilité des données pour les gestionnaires de maintenance et de projet. Même les parties prenantes reçoivent des informations et une évaluation en temps réel sur un projet en cours. Avec un accès facile aux données pertinentes, les gestionnaires de maintenance peuvent réévaluer leurs priorités. Si nécessaire, ils peuvent être prêts à allouer des ressources supplémentaires aux zones qui semblent poser problème. Ainsi, les défaillances potentielles dans le processus de production sont significativement réduites.

4. Efficacité accrue de la main-d'œuvre

En l'absence d'une solution CMMS, les gestionnaires de maintenance sont tenus de collecter des données manuellement et de créer des rapports approfondis. Cela conduit à une productivité réduite des travailleurs. Si un travailleur doit passer du temps à réparer une machine avant qu'elle ne puisse être utilisée, cela diminue la production potentielle. Si l'équipement est entretenu régulièrement plutôt que seulement lorsqu'il est cassé, cela évitera toute réparation importante et coûteuse. De plus, cela élimine les interruptions de production, augmentant la productivité. Pour le succès d'une organisation, il est important que les travailleurs puissent se concentrer sur leurs tâches, plutôt que d'être distraits par des réparations inutiles qui interrompent les opérations. Un temps précieux ne devrait pas être passé à résoudre des pannes évitables. Les systèmes CMMS d'aujourd'hui travaillent à éviter les réparations chronophages, réduire les coûts de réparation et augmenter les efficacités de production.

5. Automatisation des processus de maintenance d'équipement

Avec un logiciel de gestion d'équipement, les entreprises peuvent automatiser les processus d'installation et de maintenance. Les processus quotidiens comme la gestion des stocks peuvent être rationalisés et les décisions de commande peuvent être basées sur des données, pas sur la spéculation. Avec le CMMS surveillant de tels processus, les ressources humaines des organisations peuvent être allouées à la gestion d'autres tâches de maintenance et d'installation.

Les statistiques de ROI de maintenance préventive suivantes sont convaincantes :

• 12 à 18 % des dépenses peuvent être économisées en utilisant la maintenance préventive.
• 80 % des employés gaspillent en moyenne 30 minutes par jour à récupérer manuellement des informations sur la maintenance d'équipement. Ce temps pourrait être consacré à augmenter la productivité.
• Les chefs de projet passent 5 à 15 % de leur temps à réviser et corriger des rapports de maintenance écrits manuellement. Puis, passent 20 % supplémentaires de leur temps à essayer d'implémenter leurs conclusions.
• Ne pas réparer ou entretenir régulièrement l'équipement mène à de grosses réparations coûteuses. Ainsi, mettant la pression sur les coûts d'exploitation quotidiens d'une entreprise.

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