Toyota Kata : accélérer le changement avec des stratégies Lean

« Pourquoi nos changements de série prennent-ils si longtemps ? »

Si vous avez posé cette question sur le terrain de fabrication, vous avez plus que probablement été accueilli par des regards vides de la part de vos employés. Les questions ouvertes comme celle-ci sont accablantes, donc les employés essaient de trouver des réponses rapides qui n'adressent pas vraiment le problème. Ils n'ont pas de point de départ pour formuler une réponse.

Mais que se passerait-il si vous posiez une question avec un objectif spécifique et réalisable ?

« Quelles mesures pouvons-nous prendre pour réduire le temps de changement de série de 15 minutes ? »

Vous avez alors fourni à vos employés un objectif mesurable sous forme de question. Vos travailleurs peuvent se sentir habilités à répondre avec des suggestions pratiques pour des changements incrémentaux, comme réduire les étapes de configuration ou combiner des postes de travail. Cela pourrait non seulement réduire le temps de changement de série, mais aussi éliminer significativement les temps d'attente et les stocks.

Cette approche est souvent décrite comme le Kaizen, ou « amélioration continue », qui sert de colonne vertébrale à la fabrication lean. Le Kaizen utilise le cycle de résolution de problèmes Planifier, Faire, Vérifier, Agir (PDCA) pour encourager les fabricants à utiliser de petites idées pour résoudre de gros problèmes, comme les changements de série coûteux et chronophages.

Ces méthodologies sont les blocs de construction de Toyota Kata, une façon innovante et lean de penser décrite dans le livre de Mike Rother, « Toyota Kata : Managing People for Improvement, Adaptiveness and Superior Results ».

En substance, Toyota Kata va au-delà de la résolution de problèmes pour enseigner aux managers, ingénieurs et opérateurs un nouvel état d'esprit pour développer leurs compétences en pensée créative et scientifique afin de les rendre plus efficaces en tant que fabricants lean. Cette approche considère la fabrication lean comme une culture, plutôt qu'un processus unique.

Avec le monde de la fabrication évoluant à un rythme effréné grâce à des développements tels que l'intelligence artificielle (IA), les lacunes de compétences de la main-d'œuvre et l'Internet industriel des objets (IIoT), Toyota Kata donne aux petits fabricants une stratégie lean pour les aider à grandir avec ces développements. Il habilite les employés avec les compétences qu'ils peuvent utiliser pour s'améliorer continuellement, s'adapter et générer des idées pour un avantage concurrentiel stratégique.

De petits pas mènent à de grands résultats pour les fabricants

Toyota est connu comme l'adopteur précoce le plus réussi du Kaizen et l'initiateur de la philosophie « d'amélioration continue » pour les fabricants dans le cadre de son innovant Toyota Production System. Cette approche a aidé l'entreprise à créer des véhicules célèbres pour leur fiabilité, tout en éliminant le gaspillage de production, le temps et les ressources énergétiques. La philosophie de Toyota « planifier lentement et agir rapidement » a aidé à créer la Prius hybride, qui a positionné l'entreprise comme leader de la technologie hybride. Plus de 80 ans après la fondation de l'entreprise, Toyota est le plus grand constructeur automobile au monde.

Toyota Kata s'appuie sur le modèle de succès « d'amélioration continue » de Toyota, pour que d'autres fabricants puissent apprendre de son exemple. Cette approche est devenue de plus en plus populaire auprès des fabricants qui veulent aller au-delà des objectifs de production à court terme pour habiliter leur main-d'œuvre à mettre en œuvre des améliorations de processus quotidiennes et durables.

En Arkansas, Almatis Premium Alumina avait une expérience antérieure avec les outils lean et les utilisait dans l'approche traditionnelle de solutions ponctuelles qui a conduit à des améliorations évidentes et des résultats positifs. Le défi était de maintenir l'amélioration continue. L'entreprise était intéressée à revitaliser ses efforts lean et à poursuivre la durabilité. Almatis a contacté l'Arkansas Economic Development Commission – Manufacturing Solutions (AEDC-MS), le centre MEP en Arkansas, pour obtenir de l'aide.

AEDC-MS a cherché à créer un programme qui ciblerait les améliorations du résultat net par des réductions de coûts de processus. Une équipe de 18 personnes a identifié, géré et capitalisé sur les opportunités au sein du processus de fabrication. AEDC-MS a dirigé huit heures de formation Lean 101, incluant des introductions à l'Improvement Kata. Ensuite, l'équipe a utilisé le coaching en leadership pour se concentrer sur les responsabilités individuelles, la tendance de la nature humaine à s'opposer au changement et l'exposition au processus scientifique d'amélioration continue. Seize heures de Value Stream Mapping ont été utilisées pour répondre aux besoins d'une ligne de fabrication spécifique et des activités de bureau. Du temps supplémentaire a été passé avec l'équipe de direction d'Almatis pour s'assurer qu'ils étaient prêts pour la livraison du Kata. Une session Toyota Kata de trois jours a conduit à une économie de 12 000 $/mois dans les deux premiers jours d'implémentation, fournissant un retour sur investissement complet dans les 30 premiers jours d'amélioration.

D'autres résultats obtenus incluaient :

• 2,5 M$ de ventes augmentées ou conservées sur un an
• 160 emplois nouveaux ou conservés
• 200 000 $ d'économies de coûts
• 475 000 $ de nouveaux investissements

Comment intégrer Toyota Kata dans votre usine

Pour aider les petits et moyens fabricants à atteindre le succès lean comme Almatis et Toyota, le MEP National Network^TM a développé une vue d'ensemble de Toyota Kata : Toyota Kata : Développer les compétences pour prospérer dans le marché en constante évolution d'aujourd'hui.

Cette vue d'ensemble souligne que, bien que les petits fabricants n'aient pas le niveau de ressources stratégiques comme le géant Toyota, ils peuvent appliquer les mêmes méthodologies de Toyota Kata, y compris :

• Développer de nouvelles habitudes et permettre aux gens de penser différemment aux problèmes et objectifs
• Une façon de travailler, et de travailler ensemble
• Utiliser la pensée scientifique comme ingrédient pour rendre les équipes et organisations plus efficaces et performantes
• Développer une culture d'apprentissage et d'amélioration continue à tous les niveaux par la pratique délibérée

L'implémentation de Toyota Kata commence avec l'aptement nommé Starter Kata. Starter Kata se concentre sur de petits protocoles et processus qui, quand ils sont pratiqués tôt et souvent, aident les employés de fabrication à apprendre plus vite et leur apprennent à travailler de manière plus collaborative. Les deux éléments principaux du Starter Kata sont l'Improvement Kata et le Coaching Kata, comme noté dans l'exemple Almatis ci-dessus.

L'Improvement et le Coaching Kata aident les employés à :

• Comprendre la direction ou le défi
• Saisir la condition actuelle
• Établir la condition cible suivante
• Expérimenter vers la condition cible

En intégrant Toyota Kata dans vos meilleures pratiques de fabrication, vos employés peuvent surmonter les obstacles avec succès et développer plus de confiance et de pensée scientifique pour résoudre les problèmes.

La vue d'ensemble de Toyota Kata du MEP National Network est une première étape pour habiliter votre main-d'œuvre à devenir plus agile, afin qu'elle puisse trouver de nouvelles façons de réduire le gaspillage, développer de nouvelles technologies et s'adapter à ces nouveaux changements dans le monde manufacturier de plus en plus compétitif.