Les 8 gaspillages du Lean Manufacturing

Comment optimiser sa production et avoir une organisation plus efficace ? Le Lean Manufacturing propose des solutions que de nombreuses entreprises ont choisi d'adopter et qui leur ont permis d'atteindre leurs objectifs. La méthode Kaizen, associée à l'amélioration continue , s'appuie fortement sur la recherche de sources de gaspillage, ou muda, afin de parvenir à un système de production plus efficace.

Dans le Lean Manufacturing, nous avons d'abord identifié 7 grandes familles de déchets, puis une 8ème les a récemment rejointes :

1. Surproduction
2. Inventaire
3. Les défauts
4. Traitement supplémentaire
5. En attente
6. Transport
7. Mouvement
8. Talent non utilisé

1. Produire plus qu'assez

La surproduction est la crainte de tout chef d'entreprise. Créer plus de produits que la demande réelle n'est capable d'absorber, cela génère des coûts considérables liés à l'accumulation des stocks et à la lourdeur affectant les flux.
Cela est souvent la conséquence d'un mode de production basé exclusivement sur les prévisions de ventes.

Lean Manufacturing recommande de s'aligner davantage sur les commandes que sur les prospects à la merci des fluctuations du marché.

2. Permettre aux stocks de s'accumuler inutilement

Evoquée plus haut sur la surproduction, qui en est l'une des principales causes, l'accumulation de stocks inutiles est également très coûteuse pour l'entreprise.

Un « juste à temps » La méthode de production est promue par le Lean Manufacturing afin de minimiser les quantités d'en-cours et de produits finis, et ainsi réduire l'encombrement des stocks.
Dans le cas contraire, l'organisation peut faire face à des pertes importantes en termes d'espace et de ressources.

3. Laissez passer les défauts

Dans le Lean Manufacturing, nous nous efforçons également de repérer et prévenir les défauts , car elles ont de graves conséquences. Ils nécessitent des opérations correctives qui consomment des ressources et du temps de travail inutiles.

De plus, si les produits contenant des erreurs parviennent aux clients tels quels, la perception de l'entreprise et de sa marque par les clients en souffre inévitablement.

4. Étapes excessives

Toute étape inutile dans un processus augmente les coûts de production. Une opération est considérée comme invalidante si sa suppression n'affecte pas la conformité du produit aux attentes du client.
Dans le cadre d'une démarche de Lean Manufacturing qui s'appuie sur l'amélioration continue Kaizen, par conséquent, seules les étapes ayant une réelle valeur ajoutée seront prises en compte

5. Devoir gérer les temps d'attente

Temps d'attente , résultant de pannes, de dysfonctionnements, de problèmes d'approvisionnement ou, plus généralement, de flux non optimisés, pénalisent fortement la productivité de l'entreprise.
Là encore, le Lean Manufacturing recommande de revoir tous les aspects qui ralentissent les processus de fabrication.

6. S'intégrer dans des mouvements inutiles

Une poignée de secondes perdues lors d'une opération à cause de mouvements inutiles sont transformées en minutes puis en heures en les additionnant au fur et à mesure que l'opération se reproduit. C'est tant de temps et d'énergie perdus à cause d'un poste de travail ergonomiquement inadéquat, d'outils ou de documents mal organisés, de procédures inadéquates…

7. Faire des trajets inutiles

Afin d'économiser du temps, de l'énergie et des ressources, le Lean Manufacturing exige que les déplacements des employés, des pièces et des produits soient optimisés.
Il existe différents outils disponibles à cet effet, dont le diagramme spaghetti. Elle consiste à dresser une représentation des flux physiques afin d'identifier plus facilement les déplacements pouvant être raccourcis.

Solutions numériques dans le cadre de la fabrication intelligente permettent également de simuler ces flux avant et après avoir apporté des améliorations afin de mesurer leur efficacité.

8. Ne pas tirer le meilleur parti des compétences

Enfin, le 8ème et dernier gaspillage appréhendé par le Lean Manufacturing est l'utilisation insuffisante des compétences dont dispose l'entreprise. Ne pas profiter pleinement du savoir-faire et des connaissances métier déjà en place pénalise l'organisation de diverses manières :perte d'efficacité, recrutements inutiles, démotivation des salariés privés de reconnaissance.

Bonus :Ne pas utiliser une solution adéquate

Picomto est le leader des logiciels d'instructions de travail numériques permettant aux entreprises de réduire les facteurs humains. N'hésitez pas à nous contacter si vous avez des questions.