Éliminer les 8 gaspillages du Lean Manufacturing : guide pour une production rationalisée

Comment optimiser sa production et avoir une organisation plus efficiente ? Le Lean Manufacturing propose des solutions que de nombreuses entreprises ont choisi d'adopter et qui leur ont permis d'atteindre leurs objectifs. La méthode Kaizen, couplée à l'amélioration continue, s'appuie fortement sur la traque des sources de gaspillage, ou muda, pour parvenir à un système de production plus efficient.

Dans le Lean Manufacturing, on a d'abord identifié 7 grandes familles de gaspillage, puis une 8e les a rejoints récemment :

1. Surproduction
2. Stocks
3. Défauts
4. Traitements superflus (Extra Processing)
5. Attente
6. Transport
7. Mouvements inutiles
8. Talents non utilisés

1. Produire plus que nécessaire

La surproduction est la hantise de tout dirigeant d'entreprise. Créer plus de produits que la demande réelle ne peut en absorber génère des coûts considérables liés à l'accumulation des stocks et à la lourdeur affectant les flux. C'est souvent la conséquence d'une méthode de production basée exclusivement sur les prévisions de ventes. Le Lean Manufacturing recommande de s'aligner davantage sur les commandes que sur des perspectives à la merci des fluctuations du marché.

2. Laisser les stocks s'accumuler inutilement

Évoquée plus haut à propos de la surproduction, qui en est l'une des causes principales, l'accumulation de stocks inutiles est aussi très coûteuse pour l'entreprise. Une méthode de production « juste-à-temps » est promue par le Lean Manufacturing afin de minimiser les quantités d'encours et de produits finis, et ainsi réduire l'encombrement des stocks. Sinon, l'organisation risque de faire face à des pertes significatives en termes d'espace et de ressources.

3. Laisser passer les défauts

Dans le Lean Manufacturing, on s'efforce aussi de traquer et prévenir les défauts, car ils ont de lourdes conséquences. Ils nécessitent des opérations correctives qui consomment des ressources et du temps de travail inutiles. De plus, si des produits avec erreurs parviennent aux clients tels quels, la perception de l'entreprise et de sa marque par les clients en pâtit inévitablement.

4. Étapes superflues

Toute étape inutile dans un processus augmente les coûts de production. Une opération est considérée comme sans valeur ajoutée si sa suppression n'affecte pas la conformité du produit aux attentes du client. Dans le cadre d'une démarche Lean Manufacturing qui s'appuie sur l'amélioration continue Kaizen, seules les étapes à réelle valeur ajoutée seront donc retenues.

5. Devoir gérer les temps d'attente

Les temps d'attente, résultant de pannes, dysfonctionnements, problèmes d'approvisionnement ou, plus généralement, de flux non optimisés, pénalisent fortement la productivité de l'entreprise. Ici encore, le Lean Manufacturing recommande de revoir tous les aspects qui ralentissent les processus de fabrication.

6. S'enliser dans des mouvements inutiles

Une poignée de secondes perdue lors d'une opération à cause de mouvements inutiles se transforment en minutes puis en heures en les additionnant au fil des reproductions de l'opération. C'est d'autant de temps et d'énergie gaspillés à cause d'un poste de travail ergonomiquement inadapté, d'outils ou documents mal organisés, de procédures inadéquates…

7. Faire des déplacements inutiles

Pour gagner du temps, de l'énergie et des ressources, le Lean Manufacturing impose d'optimiser les déplacements des collaborateurs, des pièces et des produits. Il existe divers outils pour cela, dont le diagramme spaghetti. Il consiste à tracer une représentation des flux physiques afin d'identifier plus aisément les déplacements qui peuvent être raccourcis. Les solutions numériques dans le cadre de la fabrication intelligente (smart manufacturing) permettent aussi de simuler ces flux avant et après améliorations pour en mesurer l'efficacité.

8. Ne pas exploiter pleinement les compétences

Enfin, le 8e et dernier gaspillage appréhendé par le Lean Manufacturing est l'utilisation insuffisante des compétences dont dispose l'entreprise. Ne pas tirer pleinement parti du savoir-faire et des connaissances métier déjà en place pénalise l'organisation de diverses manières : perte d'efficacité, recrutements inutiles, démotivation des collaborateurs privés de reconnaissance.

Bonus : Ne pas utiliser une solution adaptée

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