5 outils essentiels du Lean Manufacturing pour les PME

Parfois, il est facile d'oublier que l'histoire se fait souvent de notre vivant. Le Lean Manufacturing est un mouvement établi par le Toyota Production System et centré sur la clarification de ce qui apporte de la valeur en réduisant le gaspillage. Le Lean vise à augmenter la valeur pour le client et à mettre en œuvre des processus clés pour favoriser continuellement la satisfaction et réduire le gaspillage simultanément.

Pour les petits et moyens fabricants (PME), le Lean est un système inestimable qui ouvre la voie à un rendement maximal et un gaspillage minimal pendant un cycle de production. Bien que le Lean comporte de nombreux outils d'efficacité, les cinq suivants sont essentiels pour aider les gestionnaires à avoir une compréhension globale du concept.

5 outils du Lean Manufacturing

Kaizen — Le Kaizen est un système qui vise l'amélioration continue dans les domaines de la qualité, technologie, processus, culture d'entreprise, productivité, sécurité et leadership. L'idée est que chaque employé et chaque niveau de l'organisation peut faire des suggestions d'amélioration. Bien que ces suggestions ne mènent souvent pas à des changements majeurs, au fil du temps, de petites améliorations peuvent s'additionner et mener à des réductions significatives des ressources gaspillées. En japonais, Kaizen signifie amélioration continue ou bon changement. Dans les entreprises véritablement Lean, c'est une philosophie qui imprègne tous les aspects de la culture de l'entreprise. C'est la poursuite incessante de l'élimination du gaspillage.

Kanban — Le Kanban est un système de production tirée conçu pour éliminer le gaspillage d'inventaire et la surproduction. Lorsqu'un article d'assemblage ou un article en stock commence à manquer, un employé actionne un outil de réapprovisionnement visuel qui déclenche une commande automatique de réapprovisionnement. L'inventaire est juste suffisant pour reconstituer la quantité consommée et empêche l'accumulation inutile d'inventaire. Cela se passe avec une intervention humaine minimale et assure que la production continue sans entraves. Cela aide les fabricants à maintenir un faible inventaire en réagissant aux besoins, plutôt qu'en devinant mal les quantités de commande.

Value Stream Mapping (VSM) / Cartographie de la chaîne de valeur — Le VSM est un outil visuel que les organisations utilisent pour illustrer, analyser et comprendre le flux des matériaux du fournisseur au client ainsi que le flux d'informations au sein de l'organisation. L'objectif du VSM est d'identifier les goulets d'étranglement de production ou d'information qui peuvent être éliminés en optimisant les heures-hommes, le temps et les coûts de matière.

Total Quality Management (TQM) / Management de la qualité totale — Implémenté pour la première fois par Western Electric Company, le TQM est une approche complète à l'échelle de l'organisation qui vise à améliorer la qualité des produits et services qu'une organisation produit. L'objectif du TQM est de continuellement affiner et peaufiner les processus à travers les phases du cycle de Deming : Planifier, Faire, Vérifier, Agir (PDCA). Le TQM met un fort accent sur la satisfaction client et a la capacité de transformer complètement la façon dont une organisation opère.

Jidoka — Le concept de Jidoka a pris de l'ampleur au 19e siècle. L'idée est de concevoir des équipements partiellement automatisés qui s'arrêtent dès qu'un défaut est détecté. En gros, un travailleur humain supervise un processus automatisé et, quand le processus s'arrête, le travailleur intervient pour résoudre le problème.

Non seulement le Jidoka réduit les coûts et améliore la productivité en ne nécessitant qu'un seul travailleur sur site, il réduit finalement le nombre de défauts produits ; ce qui mène à une satisfaction client accrue. Le Jidoka est le concept de « ne pas transmettre les défauts en aval », vous êtes responsable du problème. Nous devons réduire les défauts en prévenant les erreurs, etc. Il est souvent comparé aux poke-yokes, le concept de « rendre une opération à l'épreuve des erreurs ».

Principes directeurs

Ces outils de Lean Manufacturing représentent les cinq principes directeurs du Lean, qui sont : identifier la valeur, cartographier la chaîne de valeur, créer le flux, établir le tirage, et rechercher la perfection. En utilisant les outils ci-dessus, les fabricants ont une méthodologie définie pour éliminer le gaspillage excessif de leurs flux de production et améliorer l'efficacité globale.