Les 4 défis critiques de la gestion de la qualité que tout fabricant doit relever

La gestion de la qualité dans l'industrie manufacturière contribue significativement à la marque et aux résultats financiers d'un fabricant. Pourtant, des défis persistants continuent de troubler les petites et moyennes entreprises manufacturières. Ces problèmes varient selon la culture de gestion existante de l'entreprise.

Voici les principaux obstacles à l'efficacité de la gestion de la qualité :

#1 : La culture de la gestion par départements

Toute culture d'entreprise construite au fil des années est souvent difficile à faire évoluer. Même dans la fabrication moderne, la gestion de la qualité est encore largement considérée comme la responsabilité du département chargé de l'implémenter, comme le service contrôle qualité ou assurance qualité.

Par exemple, un directeur financier peut affirmer que la mission de son département est principalement de maintenir la santé financière de l'entreprise et que la mise en œuvre de la gestion de la qualité doit se limiter à l'atelier, l'usine ou la fabrique.

Les professionnels de la qualité doivent comprendre que la gestion de la qualité ne peut pas fonctionner en silo. Tout effort de gestion de la qualité doit être une initiative à l'échelle de l'entreprise englobant tous les aspects de l'organisation — du PDG à l'équipe de maintenance.

#2 : Résistance à l'innovation technologique

L'innovation n'est pas seulement un changement dans les pratiques quotidiennes, mais la création et l'adoption de nouvelles technologies pour améliorer la qualité. Dans la fabrication, les implications de l'innovation technologique sont infinies, entraînant souvent des changements radicaux dans les systèmes, processus, exigences en machines et compétences. La résistance à ces changements crée des barrières à une gestion de la qualité efficace.

Une étude de cas sur la gestion de la qualité a été menée par David Sandstrom et Marcus Svanberg chez EDB Card Services AS, une entreprise norvégienne impliquée dans la production, la distribution et la mise en œuvre de services de cartes. Ils ont interviewé les responsables de tous les départements de l'entreprise.

Vous serez surpris d'apprendre que les employés et managers intermédiaires avaient tendance à accueillir les changements favorablement, mais que la direction supérieure les voyait comme des charges supplémentaires sur les ressources et le temps, ce qui nous amène au prochain obstacle au changement : les systèmes existants (legacy).

Les systèmes existants ne semblent pas pouvoir disparaître car les entreprises veulent profiter de l'utilité restante de leurs ressources héritées en raison des investissements lourds consentis. Cette résistance a entraîné la stagnation des sidérurgistes américains encombrés de systèmes legacy, qui ont lentement perdu du terrain face aux entreprises sidérurgiques en Allemagne, au Japon et ailleurs, rapides à adopter les nouvelles technologies.

Les constructeurs automobiles américains ont également attendu des décennies pour adopter la production allégée (lean) malgré ses bénéfices prouvés en efficacité et productivité. General Motors, même avec sa coentreprise avec Toyota chez New United Motors Manufacturing Inc. (NUMMI) en Californie, n'a pas trouvé l'élan pour déployer les techniques de fabrication allégée.

#3 : Réticence de la direction à fournir ressources et temps supplémentaires

Dans l'étude de cas EDB, les managers étaient généralement d'accord pour dire qu'ils étaient plus préoccupés par les opérations quotidiennes que par la gestion de la qualité, même s'ils en reconnaissaient l'importance. Ils arguaient que corriger les erreurs et défauts prend du temps et qu'ils préféraient déléguer les responsabilités qualité à d'autres pour se concentrer sur leurs tâches assignées. En conséquence, la direction n'a pas vu l'urgence d'allouer les ressources nécessaires pour une qualité optimale.

L'enquête LNS Research 2012-2013 sur la gestion de la qualité corrobore ce constat. Plus de la moitié des dirigeants interrogés ont déclaré que leur organisation considérait la gestion de la qualité comme relevant d'un seul département, et non comme une responsabilité à l'échelle de l'entreprise.

Dans un paysage manufacturier en évolution, l'adhésion à la qualité des ouvriers sur le terrain est aussi critique que celle des cadres supérieurs dans les salles de conseil.

#4 : Complexité croissante de la chaîne d'approvisionnement

Les tendances évolutives de la fabrication ont forcé les entreprises à s'étendre vers de nouvelles régions où elles peuvent tirer parti de coûts de production plus bas et d'une plus grande disponibilité en matières premières et main-d'œuvre qualifiée. La mondialisation a également créé des chaînes d'approvisionnement plus complexes nécessitant une gestion mondiale, complexifiant davantage la gestion de la qualité dans la fabrication.

En tant qu'aspect majeur de la chaîne d'approvisionnement, la logistique peut potentiellement devenir un cauchemar si le flux et le stockage des matières premières, produits finis, matériaux semi-finis et informations associées entre le point d'origine et le point de consommation ne sont pas correctement gérés.

Prenez le contrôle de votre gestion de la qualité

Les problèmes de gestion de la qualité dans la fabrication continueront de hanter les fabricants si les mentalités ne changent pas de haut en bas. Les barrières à la création d'une stratégie de gestion de la qualité existeront aussi longtemps que les organisations continueront d'entretenir une attitude orientée silo et une résistance à la gestion du changement.

Il est temps d'abandonner les systèmes existants et d'adopter la fabrication allégée et d'autres méthodes efficaces de faire des affaires.