Rockwell Automation met en avant le ROI de son parcours de transformation numérique

Tom O'Reilly, VP, Développement Commercial Global chez Rockwell Automation, s'entretient avec le magazine Smart Manufacturing.

Tom, parlez-nous du plan quinquennal de Rockwell Automation pour restructurer vos installations et réseaux de fournisseurs, et atteindre « l'entreprise connectée ».

Ce parcours a commencé il y a plus de cinq ans. En passant par ce processus, nous avons tracé un processus en six étapes qui illustre selon moi ce que nous avons fait et comment nous faisons ces choses maintenant, et aussi comment nous parlons aux clients. La première étape est la compréhension des besoins métier. La deuxième étape est la détermination des principaux écarts de la chaîne d'approvisionnement. Ensuite, la détermination de votre maturité : évaluer l'état actuel de votre installation et processus de fabrication. Quatrième est le développement de plans d'implémentation, puis la gestion de projet pendant l'exécution des plans d'implémentation, et ensuite une phase d'amélioration continue.

Vous aviez 20 usines différentes à coordonner. Quelles leçons l'entreprise a-t-elle apprises qu'elle applique maintenant aux clients ?

Le plus grand problème que nous avons découvert était le manque de connectivité — spécifiquement entre le système ERP et l'usine pour nos systèmes d'automatisation. Dans de nombreux cas, nous n'avions pas les bonnes données. Dans certains cas, il n'y avait pas de données. Et dans certains cas, il y avait de mauvaises données. Quand vous regardez ces données et faites de l'analyse dessus et qu'elles sont soit incorrectes, soit pas assez robustes, cela peut vous mener à de mauvaises décisions. Une des choses clés, dans la phase de détermination de la maturité, est l'évaluation de vos capacités d'infrastructure. C'était une leçon clé apprise. Et nous en avons parlé à nos clients.

La deuxième chose vraiment importante pour les entreprises envisageant des parcours de fabrication intelligente est qu'il faut trouver la valeur d'abord. En regardant dans les besoins métier, quels sont les vrais moteurs de valeur ? Quels sont les vrais gros problèmes que vous devez adresser — qui donnent le meilleur retour sur investissement ? Parfois, les gens s'enroulent autour de la technologie seulement.

J'ai entendu dire que Rockwell attribue une amélioration annuelle de 4 à 5 % de la productivité due à ce changement. Comment est-ce possible ? Et pensez-vous que la plupart des fabricants peuvent s'attendre à cela ?

Pour la plupart des fabricants, je dirais oui. Mais cela dépend de votre industrie et de votre état actuel. Donc c'est difficile à généraliser. Si vous regardez comment nous l'avons fait/faisons, voici quelques exemples : les jours d'inventaire sont passés de 120 à 82. Nous avons réduit notre CAPEX, ce que nous appelons évitement de CAPEX, de 30 % par an. Notre livraison dans notre chaîne d'approvisionnement est passée de 80 % à 96 %. Nos délais ont été réellement réduits de 50 %. Et puis, pour le service client, notre livraison à la date voulue par le client est passée de 82 % à 98 %. Et concernant la qualité, nous avons réduit nos PPM (pièces par million) de 50 %. Vous savez, tout cela n'arrive pas le jour 1. Donc vous devez continuer à vous concentrer sur les domaines et continuer à les faire baisser au fil du temps. Nous pensons pouvoir réduire continuellement les coûts de 4 à 5 %.

Dans votre pratique MES, vous travaillez avec FANUC sur des opportunités dans le monde. Quel est le principal problème qui ressort dans ce type de collaborations ?

Nous avons un excellent partenariat avec FANUC qui a commencé il y a environ sept ans. Ce n'est pas seulement autour du MES. Nous sommes principalement focalisés avec FANUC sur le domaine du groupe motopropulseur dans l'industrie automobile. Le plus gros problème auquel nos clients faisaient face, et l'un des moteurs du partenariat, était l'intégration entre les systèmes d'automatisation et soit leurs CNC soit leurs robots. Pour aider nos clients à adresser cela, nous avons aidé FANUC à adopter EtherNet/IP pour les communications. Nous construisons sur ce que nous appelons profils add-on dans notre programmation. Fondamentalement, ce sont des écrans qui apparaissent pour que vous puissiez configurer automatiquement les communications dans le CNC. Donc nous avons rendu l'intégration transparente, et pré-construite pour qu'il soit très facile d'intégrer à la fois les CNC ou robots avec notre système d'automatisation.

Diriez-vous que l'intégration est un jeu d'enfant tout le temps maintenant ou est-ce encore difficile dans certaines circonstances ?

Cela dépend de ce que vous essayez de faire. Mais c'est définitivement beaucoup plus facile qu'avant. Et ce n'est pas juste Rockwell qui le dit. Ce sont nos clients, comme General Motors, qui nous le disent. Leur intégration et puis flux d'information des deux systèmes, que ce soit FANUC ou notre système, vers le système MES, et puis continuant vers l'ERP, est beaucoup plus facile. Donc je ne sais pas s'ils diraient que c'est un jeu d'enfant, mais ils diraient que c'est beaucoup plus facile.

Ce travail conjoint est-il principalement automobile ? Quels autres marchés sont importants dans cette relation ? Et pouvez-vous parler de où vous travaillez avec eux dans le monde ?

Le partenariat est né du besoin d'intégration entre CNC, robotique et systèmes d'automatisation dans l'automobile. Donc, à ce jour, la plupart du travail a été automobile. Un des domaines de croissance les plus rapides de la robotique est dans les industries des produits de consommation. Donc nous travaillons ensemble assez intensément avec FANUC à travers le monde, principalement pour la robotique et les produits de consommation, en Amérique du Nord et en Europe. Maintenant, le travail que nous avons fait avec FANUC, je dirais que les marchés majeurs seraient l'Amérique du Nord, la Chine, l'Europe, le Japon et la Corée. C'est parce que ce sont des pôles automobiles où les décisions sont prises, et/ou où les machines sont construites.

Quel genre de produits de consommation ?

Soit l'alimentation et boissons, soit les biens emballés.

Et ceux-ci sont dans différents pays ?

C'est principalement les marchés plus développés, où ils cherchent des réductions de coûts plus grandes, des efficacités plus grandes, peut-être même un débit plus grand sans avoir des dépenses en capital plus grandes : Europe de l'Ouest et Amérique du Nord.

Quels pays sont sûrs d'être de grands marchés de croissance dans votre pratique MES ?

L'Amérique du Nord en est un. Il y a de nombreuses initiatives de fabrication avancée. Et pour être compétitif, vous devez commencer à exécuter la connectivité et avoir la convergence entre IT et OT. (Nous disons l'Entreprise Connectée.) Le MES est un facilitateur clé pour cela. Nous voyons aussi des marchés émergents comme la Chine ou l'Inde qui sont plus tôt dans leur développement du point de vue de la maturité manufacturière. Mais ils reconnaissent que pour être continuellement compétitifs globalement, ils doivent presque sauter des étapes de développement pour devenir globalement compétitifs.

Parlons de la plateforme FactoryTalk Cloud Gateway, qui consiste à sortir l'information des installations de fabrication qui utilisent votre automatisation, la mettre dans une structure de données cloud où elle peut être combinée avec d'autres données tierces et données ERP, par exemple, et puis appliquer de l'intelligence métier par-dessus pour faire de l'analyse pour vos clients pour leur donner de nouveaux insights métier.

Avec FactoryTalk Cloud Gateway, nous sommes partenaires avec Microsoft. Nous le basons sur le cloud Microsoft Azure. Mais le logiciel est construit sur nos années d'expérience avec les déploiements sur site, en tirant parti de la modélisation d'usine de notre FactoryTalk VantagePoint avec d'autres technologies web et cloud modernes. Le bénéfice de la plateforme FactoryTalk Cloud Gateway est que nous pouvons streamer des données de multiples systèmes industriels et métier. Et puis, quand combinées, nous pouvons les contextualiser, donner du sens aux données, et puis les présenter dans des tableaux de bord et rapports très conviviaux — pour que des non-data scientists puissent interpréter ce qui est en tendance dans le processus et prendre des actions pour optimiser.

Quelle est l'importance des solutions cloud comme FactoryTalk Cloud quand vous travaillez avec des entreprises hors US ? La mise à jour de cette plateforme cloud l'automne dernier a-t-elle aidé avec les partenaires et/ou clients internationaux ?

Nous mettons à jour notre plateforme cloud plus vite que nos produits logiciels traditionnels. Beaucoup de nos clients globaux s'intéressent à la localisation géographique de leurs données, au stockage de données, et l'infrastructure de Microsoft Azure est la meilleure liée à la transparence et conformité des données cloud. Donc l'acceptation de la plateforme cloud d'une base de clients globale est étonnamment élevée.

Que faites-vous pour inciter les fabricants à adopter FactoryTalk Cloud ?

Nous essayons de le rendre très facile. Par exemple, la configuration des tableaux de bord et la connectivité à notre gateway est vraiment facile. En quelques étapes simples, vous pouvez connecter le gateway au système de contrôle. Les données vont automatiquement affluer vers le cloud, et puis vous pouvez immédiatement configurer vos tableaux de bord.

Avec qui avez-vous travaillé pour construire le gateway ?

Le logiciel gateway est notre propre développement, mais il est conçu pour être très extensible avec des adaptateurs et applications personnalisés. Nous offrirons bientôt ces APIs à toute notre communauté de partenaires.

Quelles autres plateformes et applications offrez-vous ou construisez-vous pour dérivée de la valeur pour vos clients à l'étranger ?

À l'Automation Fair l'an dernier en novembre, nous avons annoncé FactoryTalk Analytics for Machines, FactoryTalk Analytics for Devices, l'application FactoryTalk TeamONE, et beaucoup de ces applications sont construites pour un but précis. Très évolutives, faciles à utiliser, faciles à implémenter. Nous espérons qu'en produisant ces applications modulaires qui sont très rentables, les gens peuvent adopter une approche étape par étape, par opposition à essayer de manger l'éléphant en une bouchée.

Quand vous utilisez ce logiciel pour repérer et éliminer les pannes, quelles sont les deux ou trois pannes les plus communes qu'il trouve et élimine ?

Un des principaux bénéfices que nous avons vus est que les clients découvrent des problèmes inconnus. Typiquement dans une installation de fabrication, soit l'opérateur soit les gens de la technologie opérationnelle savent où ils ont des défis liés à la performance, la qualité ou le débit. Une fois que les clients mettent le système en place et commencent à résoudre ces problèmes, ils trouvent souvent d'autres problèmes dont ils n'étaient pas conscients. Ils pourraient avoir des goulots d'étranglement dans les processus de fabrication en amont ou en aval, par exemple.

Comme tout le monde, les clients de Rockwell ont été prudents quant à l'adoption du cloud. Que faites-vous pour les convaincre que c'est le bon moment pour l'introduire ? Et les attaques de ransomware de cette semaine vont-elles compliquer les efforts pour promouvoir l'adoption du cloud ?

Premièrement, la fiabilité et la capacité des solutions cloud se sont énormément améliorées. (Aussi, nos clients n'ont pas à maintenir leur propre infrastructure, et cela devient plus important pour beaucoup de nos clients.) Deuxièmement, l'évolutivité des services cloud est presque impossible à reproduire avec des capacités sur site. Nos clients peuvent commencer petit et l'étendre beaucoup plus vite que s'ils le construisaient et le maintenaient eux-mêmes. La sécurité des solutions cloud est probablement bien meilleure qu'avec des solutions sur site. Et cela, je pense, joue sur le deuxième point. Les services cloud sont mis à jour sur une base beaucoup plus fréquente.

Nous croyons que beaucoup des ransomwares actuels [ont impacté] ce que les gens appelleraient des actifs IT non gérés chez nos clients — où ils ne les ont pas tenus à jour, ou ils n'avaient pas la bonne sécurité en place. C'était soit le point d'entrée, soit le début. Les services cloud seraient potentiellement une plus grande prévention. C'est notre pensée initiale. Évidemment, les gens auraient peur en sortant de cela, et essaieraient de comprendre ce qui s'est passé. Mais notre pensée initiale est que cela pourrait en fait pousser plus de nos clients vers une plus grande utilisation du cloud.

Quand Rockwell a eu besoin de construire des usines à Singapour et au Mexique, comment avez-vous transféré le savoir tribal des processus de fabrication de Rockwell vers ces marchés ?

Nous avons fait les installations de Singapour et du Mexique plus tard dans notre parcours, donc nous avions développé notre processus en six étapes pour implémenter l'Entreprise Connectée dans n'importe laquelle de nos installations — et l'avions exécuté dans au moins 10 usines. Il est important d'avoir les meilleurs experts en la matière sur les aspects spécifiques du processus qui étaient complexes ou uniques ou très critiques. Nous avons amené ces experts en la matière à chaque usine pour travailler à s'assurer que ces processus étaient montés en puissance de la bonne façon. Enfin, nous avons déterminé qu'il était très important d'avoir des systèmes et architectures standardisés en place avant de commencer le parcours.