Électrofilage assisté par hydrogel pour le revêtement conformal de nanofibres sur des collecteurs d'hydrogel en cartilage d'oreille 3D

Résumé

L'électrofilage est un procédé courant et polyvalent pour produire des nanofibres et les déposer sur un collecteur sous forme de tapis bidimensionnel ou d'arrangement macroscopique tridimensionnel (3D). Cependant, les collecteurs 3D électroconducteurs aux géométries complexes, incluant des régions saillantes, courbes et encastrées, entravent généralement un dépôt conformal et provoquent un recouvrement incomplet par les nanofibres électrofilées. Dans cette étude, nous proposons une fabrication conformale d'un tapis de nanofibres électrofilées sur un collecteur d'hydrogel en forme de cartilage d'oreille 3D, basée sur l'électrofilage assisté par hydrogel. Pour atténuer l'influence des géométries complexes, nous avons aplati les parties saillantes du collecteur d'hydrogel en forme de cartilage d'oreille 3D en exploitant la flexibilité de l'hydrogel. Nous avons constaté que la technique proposée pouvait réduire significativement un champ électrique focalisé de manière inégale, causé par les géométries complexes du collecteur 3D, en diminuant l'écart-type de plus de 70 % par simulation numérique. De plus, il a été confirmé expérimentalement qu'un tapis de nanofibres électrofilées recouvrait conformalement le collecteur d'hydrogel aplati avec une épaisseur uniforme, ce qui n'était pas réalisable avec le collecteur d'hydrogel original. Cette étude établissant la technique d'électrofilage conformal sur des collecteurs 3D électroconducteurs, elle contribuera à divers domaines liés à l'électrofilage, notamment l'ingénierie tissulaire, l'administration de médicaments/cellules, les filtres environnementaux et l'habillement.

Introduction

L'électrofilage est une technique efficace et polyvalente pour fabriquer des nanofibres et leurs assemblages, étudiée intensivement ces dernières décennies. En raison de leurs propriétés uniques telles que la porosité élevée, le rapport surface/volume élevé et la structure imitant la matrice extracellulaire, les nanofibres électrofilées et leurs assemblages suscitent un intérêt considérable dans divers domaines de recherche, notamment l'habillement, les filtres environnementaux, les batteries et les échafaudages d'ingénierie tissulaire. Cependant, le mouvement chaotique des nanofibres électrofilées dû à l'instabilité de flexion a entravé le contrôle précis de la construction d'assemblages de nanofibres, créant généralement des tapis 2D aléatoirement entrelacés. Les avancées récentes ont étendu la gamme des assemblages de nanofibres, passant d'un tapis 2D plat à une macrostructure 3D nanofibreuse. Grâce aux techniques de fabrication d'échafaudages 3D nanofibreux, incluant l'électrofilage sur template 3D, l'empilement de films de nanofibres et le filage centrifuge, diverses macrostructures 3D nanofibreuses ont été fabriquées, telles que des formes tubulaires creuses, des géométries 3D moulées complexes et des échafaudages nanofibreux en forme de tissus natifs. Ces macrostructures suscitent un intérêt croissant, particulièrement en ingénierie tissulaire, car elles possèdent non seulement une structure nanofibreuse biomimétique, mais imitent également la macrostructure 3D des tissus natifs.

Parmi les diverses techniques d'électrofilage 3D, l'électrofilage sur un collecteur 3D électroconducteur offre une voie aisée pour assembler les nanofibres électrofilées en une macrostructure 3D nanofibreuse sans post-traitement. Les géométries complexes du collecteur 3D électroconducteur, telles qu'une grande courbure ou une forme encastrée, permettent de produire des tapis de nanofibres alignés ou des macrostructures 3D nanofibreuses duveteuses. Cependant, ces mêmes géométries complexes entravent le dépôt des nanofibres électrofilées sur la région encastrée du collecteur et provoquent un recouvrement incomplet. Il est donc très difficile de répliquer les géométries complexes d'un collecteur 3D électroconducteur dans un tapis 3D de nanofibres. Considérant que ce recouvrement incomplet pourrait dégrader les fonctionnalités telles que l'efficacité de filtration et les propriétés mécaniques, il est nécessaire de développer une technique qui réplique la forme d'un collecteur 3D électroconducteur à haute complexité dans une macrostructure 3D nanofibreuse pour élargir les applications des assemblages de nanofibres électrofilées.

Dans cette étude, nous proposons une fabrication conformale d'un tapis de nanofibres électrofilées qui réplique la forme d'un collecteur 3D électroconducteur aux géométries complexes. Comme exemple représentatif, nous avons sélectionné un collecteur en forme de cartilage d'oreille 3D pour la fabrication conformale d'un tapis de nanofibres électrofilées en raison de ses géométries complexes. Dans une étude précédente, nous avions suggéré un hydrogel, possédant des ions mobiles suffisants pour générer un champ électrique comme un collecteur métallique, comme collecteur électroconducteur pour l'électrofilage. Ici, nous exploitons la flexibilité d'un collecteur d'hydrogel pour déposer conformalement et uniformément des nanofibres électrofilées sur le collecteur d'hydrogel en forme de cartilage d'oreille 3D. Contrairement à un collecteur métallique, le collecteur d'hydrogel peut être aplati grâce à sa flexibilité, générant ainsi un champ électrique uniforme pour déposer uniformément les nanofibres sur toute la surface du collecteur 3D. De plus, la résistance mécanique de l'hydrogel peut être ajustée à celle du tissu natif en trouvant un hydrogel approprié. Nous avons sélectionné l'alginate et la gélatine comme matériaux d'hydrogel en raison de leur excellente biocompatibilité. En mélangeant alginate et gélatine, nous avons pu atteindre des propriétés mécaniques similaires au cartilage d'oreille natif. Nous avons étudié numériquement l'influence de l'aplatissement du collecteur d'hydrogel en forme de cartilage d'oreille 3D sur la fabrication conformale d'un tapis de nanofibres électrofilées. Enfin, nous avons confirmé la fabrication conformale en mesurant l'épaisseur du tapis de nanofibres électrofilées à plusieurs positions, incluant l'hélix, l'antihélix, la scapha et l'antitragus.

Matériaux et méthodes

Matériaux

La base d'élastomère de silicone Sylgard® 184 (monomère PDMS) et l'agent de durcissement Sylgard® 184 ont été achetés chez Dow Corning (USA). Les filaments d'acide polylactique (PLA) ont été obtenus chez Snapmaker (USA). La gélatine de peau bovine, le sel de sodium de l'acide alginique, le chlorure de calcium dihydraté (≥ 99 %), le polycaprolactone (PCL, Mw 80 000) et le chloroforme (≥ 99,5 %) ont été préparés chez Sigma Aldrich (USA). L'eau déionisée et l'alcool méthylique (≥ 99,5 %) ont été obtenus chez Samchun Chemical Co., Ltd. (Corée du Sud). Tous les matériaux ont été utilisés sans purification supplémentaire.

Fabrication d'un moule négatif PDMS du template 3D en forme de cartilage d'oreille

Le fichier CAO du template 3D en forme de cartilage d'oreille, de dimensions 70 (longueur) × 20 (largeur) × 1,1 mm (épaisseur), a été obtenu via le site Turbosquid et modifié dans 3DS Max. Le template a ensuite été imprimé par une imprimante 3D (A150, Snapmaker, USA). Le monomère PDMS et l'agent de durcissement ont été mélangés dans un rapport 10:1. Le mélange PDMS non durci a été agité manuellement pendant 5 min pour un mélange uniforme, puis désaéré dans une chambre sous vide jusqu'à disparition de toutes les bulles d'air visibles. Une fois les bulles disparues, le mélange a été versé dans une coupelle de pesée jetable, et le template 3D y a été entièrement immergé. La coupelle a été placée au four et durcie à 50 °C pendant 24 h. Après durcissement, la coupelle a été coupée en deux et le template retiré pour obtenir le moule négatif PDMS.

Préparation d'un hydrogel alginate-gélatine

Quatre hydrogels alginate-gélatine ont été préparés avec différents rapports de poids (Tableau 1). La gélatine a été dissoute dans l'eau à 50 °C par agitation magnétique à 300 tr/min pendant 1 h. L'alginate a ensuite été ajouté et mélangé manuellement pendant 5 min. La solution de gel alginate-gélatine a été versée dans le moule négatif PDMS. La solution a été réticulée ioniquement pendant 2 h dans une solution de chlorure de calcium à 10 % p/p. Ensuite, l'hydrogel alginate-gélatine a été démoulé et utilisé comme collecteur électroconducteur pour l'électrofilage.

Essai mécanique d'un hydrogel alginate-gélatine

Les hydrogels alginate-gélatine ont été préparés sous forme d'éprouvettes ASTM D638 Type IV pour mesurer les propriétés mécaniques par essai de traction. Chaque éprouvette a été chargée sur une machine d'essai universelle (QM100S, QMESYS, Corée du Sud). L'essai a été réalisé sous déplacement constant à une vitesse de 10 mm/min. Le module d'élasticité et la résistance à la traction ultime (UTS) ont été calculés à partir de la courbe contrainte-déformation.

Fabrication conformale d'un tapis de nanofibres électrofilées

Le PCL (7,5 %, p/v) a été dissous dans un mélange chloroforme-méthanol (3:1) sous agitation pendant 6 h. La solution de PCL a été placée dans une seringue en plastique de 3 mL, et une pompe à seringue (NE-1000, New Era Pump Systems, Inc., USA) a extrudé la solution à travers une aiguille métallique avec un débit de 0,4 mL/h. Le collecteur d'hydrogel 3D en forme de cartilage d'oreille (rapport alginate-gélatine 25:75, nommé A25G75) a été placé sur un substrat plat en polyméthacrylate de méthyle (PMMA), situé à 20 cm sous l'aiguille métallique. Pour l'électrofilage, une haute tension de 19 kV (HV30, NanoNC Co., Ltd., Corée du Sud) a été appliquée entre une aiguille métallique de calibre 23 (diamètre interne 0,6 mm) et le collecteur d'hydrogel 3D, sous température ambiante et humidité contrôlée (40-50 %). Pour déposer conformalement le tapis de nanofibres sur toute la surface du collecteur d'hydrogel, nous avons aplati la partie externe du collecteur 3D. Après fabrication du tapis sur une face, le collecteur a été retourné pour fabriquer le tapis sur l'autre face.

Caractérisation d'un tapis de nanofibres électrofilées

La nanostructure du tapis sur le collecteur d'hydrogel 3D a été observée par microscopie électronique à balayage (MEB ; Supra 25, Carl Zeiss, Allemagne), et les diamètres des nanofibres ont été mesurés sur l'image MEB par ImageJ. Pour la mesure d'épaisseur, un tapis de nanofibres avec le collecteur d'hydrogel 3D a été immergé dans un mélange de monomère PDMS et d'agent de durcissement (rapport 10:1). Le PDMS avec le tapis a été durci au four à 50 °C pendant 24 h. Le tapis incorporé dans le PDMS a été coupé en coupe transversale, et l'épaisseur a été mesurée sur l'image de coupe capturée par un microscope (Olympus BX53F2, Olympus, Japon).

Simulation numérique

Le champ électrique développé entre l'aiguille métallique et le collecteur a été simulé numériquement par le logiciel COMSOL Multiphysics v5.0 (COMSOL, USA). Trois collecteurs modèles en forme de cartilage d'oreille, en cuivre, PLA et hydrogel, ont été utilisés. Le collecteur 3D a été simplifié en géométrie de section transversale 2D. Un fil de masse métallique a été connecté au collecteur. Les autres paramètres géométriques correspondaient aux valeurs réelles du processus d'électrofilage conformal : (1) distance entre l'aiguille et le collecteur de 20 cm, (2) tension électrique appliquée de 19 kV. Le collecteur d'hydrogel (hydrogel alginate-gélatine) a été modélisé sur la base de la densité de charge d'espace du fluide interstitiel de l'hydrogel. Les ions mobiles dans le fluide interstitiel peuvent être décrits par l'équation de Boltzmann, résultant en la densité de charge d'espace ρ(x). La constante diélectrique du collecteur d'hydrogel a été fixée à 70. Pour tracer la direction du champ électrique, une ligne de référence l(x) de 10 mm a été tracée à 10 mm au-dessus de la région encastrée du collecteur 3D.

Analyse statistique

Les analyses statistiques ont été réalisées par analyse de variance unidirectionnelle (ANOVA) utilisant le logiciel MINITAB v17.1.0 (MINITAB. LCC, USA). La significativité statistique a été considérée pour une p-value inférieure à 0,05.

Résultats et discussion

Électrofilage assisté par hydrogel

La figure 1 schématise la fabrication conformale d'un tapis de nanofibres électrofilées sur le collecteur d'hydrogel 3D en forme de cartilage d'oreille. La figure 1a montre l'impression 3D du template par modélisation par dépôt de filament fondu (FDM). Comme le processus utilise l'impression 3D, la structure imprimée peut être conçue librement et facilement modifiée pour s'adapter à une forme hautement complexe comme le cartilage d'oreille. Des structures à plus haute résolution pourraient être obtenues en adoptant des imprimantes 3D à stéréolithographie (SLA) ou traitement numérique de la lumière (DLP), qui offrent une meilleure résolution par photopolymérisation comparé à l'imprimante FDM. La figure 1b montre le moule négatif PDMS répliquant le template imprimé en 3D. La figure 1c montre le collecteur d'hydrogel alginate-gélatine en forme de cartilage d'oreille, répliquant le moule négatif PDMS. La figure 1d montre la fabrication conformale du tapis de nanofibres électrofilées sur le collecteur d'hydrogel 3D aplati. Lorsque le collecteur 3D est placé sur un substrat plat, l'hélix n'est pas en contact avec le substrat en raison des géométries complexes, créant une différence de hauteur entre l'hélix, la scapha et l'antihélix. Généralement, cette différence de hauteur due à la partie saillante empêche une fabrication conformale. La partie saillante attire la plupart des nanofibres électrofilées et entrave leur dépôt dans la partie inférieure. Pour réduire l'influence des géométries complexes, nous avons aplati la partie saillante sur le substrat plat en exploitant la flexibilité de l'hydrogel. Après électrofilage sur le collecteur aplati, le tapis a été déposé conformalement sur toute la surface. Enfin, le collecteur aplati avec le tapis a retrouvé sa forme originale de cartilage d'oreille. Cette restauration est possible car l'aplatissement a été effectué dans la région de déformation élastique et le tapis de nanofibres a une influence négligeable sur les propriétés mécaniques du collecteur en raison de son épaisseur inférieure.

Fabrication et évaluation des propriétés mécaniques de l'hydrogel alginate-gélatine

La figure 2a montre le template 3D imprimé avec des filaments PLA. Le PLA possède des propriétés mécaniques suffisantes et une température de fusion élevée (~ 130 °C), adaptée au moulage PDMS tout en conservant la forme originale. Le moule négatif PDMS est montré en figure 2b. Le PDMS a été choisi pour sa flexibilité nécessaire au démoulage des géométries complexes. Le collecteur d'hydrogel en figure 2c montre la structure complexe de l'oreille : hélix, scapha, antihélix. Pour révéler la large sélection des propriétés mécaniques, nous avons préparé 4 éprouvettes avec différents rapports de mélange. Les figures 2d, e montrent la courbe contrainte-déformation et le module de Young selon le rapport des matériaux. La figure 2d montre que l'éprouvette en gélatine pure présente la résistance mécanique la plus faible, et qu'en augmentant la teneur en alginate, la résistance augmente linéairement. En figure 2e, le module de Young varie de 0,04 MPa à 5,53 MPa. Pour la gélatine pure (A0G100), le module le plus faible (0,04 ± 0,01 MPa) rend difficile le maintien de la forme pendant l'électrofilage. À l'inverse, l'alginate pur (A100G0) a le module le plus élevé (5,53 ± 0,77 MPa), capable de maintenir sa forme. Les mélanges A50G50 et A25G75 présentent des modules de 2,10 ± 0,45 MPa et 1,35 ± 0,03 MPa respectivement. Le module de l'éprouvette A25G75 se situe dans la gamme du cartilage d'oreille natif (1-2 MPa, zone grise en figure 2e). Ce rapport a donc été utilisé pour le collecteur d'hydrogel 3D.

Fabrication du tapis de nanofibres sur un collecteur d'hydrogel alginate-gélatine

Pour étudier le comportement de dépôt des nanofibres sur le collecteur d'hydrogel, nous avons effectué une simulation numérique du champ électrique avec trois types de collecteurs : cuivre, PLA et hydrogel alginate-gélatine. Le dépôt est généralement déterminé par l'interaction entre la charge des nanofibres et le champ électrique. Dans la simulation avec le collecteur PLA (figure S1b), la plupart du champ électrique se concentre vers le fil de masse, suggérant que les nanofibres ne seraient pas déposées sur la surface du collecteur. En revanche, avec le collecteur d'hydrogel (figure S1c), le champ électrique est focalisé sur toute la surface, comme pour le collecteur en cuivre (figure S1a). Cela s'explique par la conductivité électrique suffisante de l'hydrogel due aux ions mobiles, générant un champ électrique uniforme vers le collecteur, comme un collecteur métallique. Le collecteur PLA, matériau diélectrique, n'attire pas suffisamment le champ électrique, qui se dirige vers le fil de masse. Ces résultats ont été confirmés par électrofilage sur les collecteurs PLA et hydrogel, en comparant les épaisseurs des tapis (figure S1d). Avec le collecteur PLA, la plupart des nanofibres se déposent sur le fil de masse et la partie hélix. Aux autres endroits, l'épaisseur est de l'ordre du micromètre ou moins. En revanche, les épaisseurs sur l'hélix pour les collecteurs PLA et hydrogel étaient de 3,09 ± 0,37 µm et 33,24 ± 2,43 µm respectivement. Le collecteur PLA concentre le champ sur la masse, déposant des nanofibres plus de 10 fois plus fines que sur le collecteur hydrogel pour le même temps d'électrofilage. Comme le PLA a une constante diélectrique bien plus faible que l'hydrogel à température ambiante, le champ ne se concentre pas sur le collecteur lui-même. Ce résultat confirme que l'hydrogel alginate-gélatine est un collecteur efficace pour les nanofibres électrofilées. Ensuite, nous avons confirmé que le collecteur pouvait produire des fibres à l'échelle nanométrique. La figure 3a montre le tapis sur le collecteur avec un recouvrement incomplet, particulièrement sur la scapha (région encastrée). La figure 3b montre une image MEB agrandie des nanofibres. Un rapport d'aspect élevé est confirmé avec une épaisseur nanométrique et une longueur micrométrique. Aucun défaut comme des bulles n'a été observé, et il n'y a pas de variation significative d'épaisseur. L'électrofilage peut être considéré comme un processus continu de préparation de fibres. Le diamètre moyen des nanofibres sur le collecteur était de 564 ± 153 nm, la plupart entre 400 et 600 nm (figure 3c).

Comme le montre la figure 3a, le tapis n'a pas entièrement recouvert le collecteur, particulièrement sur la scapha, région encastrée entre l'hélix et l'antihélix. Cela indique des espaces vides dans le tapis. Les nanofibres n'ont pas été déposées conformalement mais suspendues en configuration alignée, comme observé dans la méthode de l'écart incliné. Non seulement pour la forme du cartilage d'oreille, mais les géométries complexes des collecteurs 3D électroconducteurs, telles que saillies ou courbures élevées, provoquent généralement un recouvrement incomplet.

Simulation numérique de la fabrication conformale sur le collecteur d'hydrogel 3D

Pour atteindre la fabrication conformale, nous avons exploité la flexibilité du collecteur d'hydrogel, impossible avec un collecteur métallique. Cette flexibilité permet de modifier la forme du collecteur, réduisant la différence de hauteur et aplatissant le collecteur. Premièrement, nous avons confirmé numériquement la fabrication conformale. La figure 4a-(i) montre la configuration du processus d'électrofilage avec le collecteur d'hydrogel 3D. Considérant que les nanofibres sont difficiles à déposer sur la région encastrée, nous avons mis en évidence la région encastrée entre l'hélix et l'antihélix avec une section transversale 2D (figure 4a-(ii)). L'hélix est inclinée d'environ 60° par rapport au substrat, formant la région encastrée. Pour l'atténuer, nous avons réduit l'angle en pliant l'hélix en exploitant la flexibilité de l'hydrogel. Les résultats de simulation avec des angles de pliage de 0°, 30° et 60° sont montrés en figures 4b-(i), (ii), (iii). La figure 4b-(iv) montre l'angle du champ électrique le long de la ligne de référence pour les trois cas. Les valeurs moyennes de l'angle étaient 79,56°, 79,39° et 77,26° pour 0°, 30° et 60° respectivement, montrant un angle biaisé sans variation significative. Ce biais est dû au fait que la région encastrée est la partie gauche du collecteur. Pour la déviation de l'angle, le cas 0° montre une déviation de 8,23° le long de la ligne de référence. En pliant l'hélix à 60°, la déviation est réduite à 2,36°, soit plus de 70 % d'atténuation. Cette grande déviation pour 0° est attribuée au champ électrique focalisé vers l'hélix saillante, concentrant le dépôt sur l'hélix et entravant la fabrication conformale. La réduction de la déviation par le pliage soulage ce champ concentré, permettant un dépôt conformal.

Fabrication conformale sur le collecteur d'hydrogel 3D en forme de cartilage d'oreille

Pour atteindre la fabrication conformale, le collecteur doit être aplati selon les résultats de simulation. Dans cette étude, nous avons aplati le collecteur pour plier l'hélix. L'hélix et les parties externes ont été aplaties avec des fixations métalliques (figure S2b). Le collecteur recouvert de nanofibres peut retrouver sa forme originale lorsqu'il est déformé dans la région de déformation élastique, car le tapis a une influence négligeable sur les propriétés mécaniques en raison de son épaisseur inférieure. Le collecteur a été déformé élastiquement, permettant la restauration. Ensuite, l'électrofilage a été réalisé sur les collecteurs original et aplati. Les images de coupe transversale après électrofilage sont montrées en figures 5a-(i), (ii).

Avec le collecteur original, les nanofibres étaient suspendues entre l'hélix et l'antihélix, non déposées sur la scapha. Lorsque le collecteur était aplati, le tapis recouvrait entièrement l'hélix, la scapha et l'antihélix. Particulièrement, les nanofibres ont pu être déposées sur la région encastrée, impossible sans aplatissement. La différence d'épaisseur dramatique est montrée en figure 5b. La faible épaisseur sur le collecteur original montre le dépôt retardé sur la région encastrée, tandis que le collecteur aplati attire une quantité suffisante de nanofibres sur cette région. Ainsi, les nanofibres ont été déposées conformalement même avec des géométries complexes.

Enfin, nous avons confirmé l'uniformité du tapis sur le collecteur aplati (figure 6). La figure 6a montre que le tapis recouvre entièrement le collecteur sans vides, contrairement au collecteur original. La figure 6b montre l'épaisseur du tapis déposée à l'hélix (54,58 ± 3,99 µm), l'antihélix (55,40 ± 1,17 µm), l'antitragus (53,05 ± 1,39 µm) et la scapha (51,49 ± 1,24 µm), où les nanofibres n'étaient pas déposées avec le collecteur original. L'électrofilage avec le collecteur aplati a permis un dépôt conformal et uniforme. De plus, basé sur les résultats de l'étude précédente sur l'électrofilage assisté par hydrogel, nous pensons que l'épaisseur des tapis 3D conformes pourrait être contrôlée en exploitant un collecteur d'hydrogel. Comme perspective future, le collecteur 3D en forme de cartilage d'oreille avec ce tapis possède des propriétés mécaniques similaires au cartilage natif et une nanostructure biomimétique, pouvant être appliqué comme implant de cartilage d'oreille artificiel. Pour l'ingénierie tissulaire, la charge résiduelle dans le tapis ne doit pas être négligée car elle pourrait influencer les comportements cellulaires. Nous croyons que cette fabrication conformale est un travail pionnier pour produire une membrane 3D de nanofibres, utilisable dans une large gamme d'applications suggérant un nouveau type d'assemblages de nanofibres tels que des échafaudages 3D imitant les tissus natifs et des membranes poreuses 3D pour une filtration efficace.

Conclusions

En résumé, nous avons développé la fabrication conformale d'un tapis de nanofibres électrofilées sur un collecteur d'hydrogel 3D en forme de cartilage d'oreille possédant une région encastrée. Le tapis a été produit avec la forme entièrement répliquée du collecteur. L'utilisation de la flexibilité du collecteur d'hydrogel a permis d'ajuster la région encastrée, permettant un dépôt conformal avec une épaisseur uniforme sur toute la surface, ce qui n'était pas réalisable avec l'électrofilage conventionnel. Cette technique étant compatible avec divers matériaux d'hydrogel, elle pourrait être une technique plus polyvalente et efficace pour fabriquer des tapis de nanofibres conformes dans divers domaines : ingénierie tissulaire, administration de médicaments/cellules, habillement et batteries.