Renforcer l'autonomie machine par la maintenance préventive stratégique

S'il peut y avoir débat sur l'importance respective de la maintenance prédictive et préventive, la maintenance autonome permet à l'opérateur d'effectuer les deux types d'activités.

La stratégie de maintenance autonome ne décharge pas le personnel de maintenance de ses responsabilités. Elle leur permet cependant d'effectuer des activités plus complexes et avancées au lieu de fonctions communes et basiques.

Figure 1. Une vanne à guillotine fissurée peut entraîner des fuites.

Parmi ces activités et fonctions de base quotidiennes :

• Surveillance des niveaux d'huile (et autres liquides)
• Surveillance des capteurs et de leur câblage
• Vérification de fissures ou fuites dans le réseau mécanique ou de tuyauterie
• Vérification de tout desserrage dans les systèmes attachés

Comment implémenter la maintenance autonome

L'approche crée un environnement où les départements exploitation et maintenance collaborent pour augmenter la productivité en identifiant et éliminant efficacement les causes de menaces à la productivité.

Sept étapes pour l'implémentation :

1. Renforcer les capacités des opérateurs
2. Nettoyage constant
3. Éliminer les sources de contamination
4. Définir des standards pour surveillance, propreté, lubrification
5. Inspection et surveillance
6. Gestion visuelle de la maintenance
7. Amélioration continue

Examinons chaque étape.

Étape 1 : Renforcer les capacités des opérateurs

Faire tourner une machine tout un quart ne signifie pas que l'opérateur en est un maître expert.

Figure 2. Opérateurs et équipe maintenance travaillant ensemble améliorent les efforts de maintenance autonome.

Pour que la maintenance autonome réussisse, les opérateurs doivent connaître les rouages de base de la machine et identifier le but des sous-systèmes. Le département maintenance fournit cette formation. Points de base :

• Comprendre le but des composants de base de la machine
• Savoir à quoi ressemblent différents problèmes (desserrage, vibration, température anormale)
• Définir les attentes sur les niveaux de tâches qu'ils peuvent effectuer
• Identifier les types de problèmes (mécaniques, électriques, instrumentaux)

Étape 2 : Nettoyage constant

Objectif : maintenir la machine dans un état aussi idéal que possible, comme à l'achat. Tâches de base :

• Élimination de toute saleté accumulée sur les parties visibles
• Élimination de toute pièce fissurée, fuyante ou cassée
• Réparation du câblage lâche dans composants électriques/instrumentaux
• Lubrification correcte

Étape 3 : Éliminer les sources de contamination

Le nettoyage constant est vain si la source de contamination n'est pas éliminée. Mesures :

• Installation de barrières et étanchéité des composants souhaités
• Amélioration et renforcement de la propreté dans zones les plus vulnérables

Étape 4 : Définir des standards pour surveillance, propreté, lubrification

L'activité maintenance est plus réussie quand elle est régulièrement surveillée. Le plus simple : fixer des échéances pour ces activités. Cela évite les déviations. Tâches de base qu'un standard de planning maintenance doit couvrir :

• Fréquence d'activité
• Ce qu'incluent ces vérifications
• Comment les effectuer
• Enregistrement correct de toute déviation pour améliorer les standards

Étape 5 : Inspection et surveillance

Transférer le contrôle à l'opérateur sans surveillance du département maintenance ne donnera pas les résultats escomptés. Des inspections régulières maintiennent l'activité sur la bonne voie et renforcent la confiance de l'opérateur.

Pendant que l'opérateur effectue huilage, nettoyage, vérifications visuelles, ces activités ne doivent pas chevaucher celles du département maintenance.

Étape 6 : Gestion visuelle de la maintenance

Cela désigne la méthode de représenter la fonction d'un composant par des moyens visuels : marques, signes. Cela aide à identifier et comprendre le bon fonctionnement, parfois négligé dans la frénésie du travail.

Figure 3. Connexion tuyau hydraulique/pneumatique.

Exemple : tubes colorés différemment pour vapeur, pneumatique, eau. De même, le sens de rotation indiqué par des flèches, et états ouvert/fermé des actionneurs identifiables visuellement.

Étape 7 : Amélioration continue

Comme son nom l'indique : établir des façons d'améliorer continuellement le système en collaborant avec toutes les parties prenantes : opérateurs, personnel maintenance, direction.

À cette étape, tout manquement identifié par une partie prenante est évalué. Tout changement de système ou processus est effectué ici, et une évaluation ultérieure planifiée pour plus d'amélioration.

Pourquoi utiliser la maintenance autonome dans la fabrication industrielle ?

Tout changement implémenté a ses avantages, c'est le cas des différentes stratégies maintenance. Si augmenter la productivité et réduire les temps d'arrêt est le cœur de la demande, la maintenance autonome a des avantages uniques augmentant l'efficacité globale.

Premièrement, elle réduit la charge sur le personnel maintenance, leur permettant d'effectuer d'autres fonctions critiques. Impliquer les opérateurs dans la maintenance basique économise l'énergie et les ressources du personnel maintenance, qui peut se concentrer sur des tâches de niveau supérieur.

Deuxièmement, elle garantit propreté et lubrification satisfaisantes. Parfois, les fonctions basiques sont délaissées à cause de grosses réparations. La maintenance autonome assure leur mise en œuvre régulière.

Enfin, elle apporte efficacité et engagement accrus de l'opérateur. Par la formation nécessaire, les compétences de l'opérateur s'améliorent. Cela augmente son efficacité et sa confiance, améliorant la performance machine. De plus, cette culture renforce le sens des responsabilités de l'opérateur, qui n'a plus à attendre la maintenance en cas de panne.