Qu'est-ce que le 5S ? Une explication des éléments des 5S pour une culture Lean

Dans l'article de vendredi, j'ai passé en revue les initiatives Lean à un niveau élevé et comment les éléments des 5S font partie intégrante d'une initiative Lean. La pensée et les méthodologies Lean sont un élément important de la création d'efficacité, de l'augmentation de la collaboration et, en fin de compte, de l'augmentation de la satisfaction des clients, le tout dans le but d'augmenter les résultats de votre entreprise. Maintenant, comme indiqué dans certains des commentaires que j'ai reçus sur les groupes LinkedIn, la pensée Lean est un état d'esprit culturel dans votre entreprise. Il existe de nombreux outils pour vous aider dans cette tâche, mais s'ils ne sont pas adoptés par le leadership, le lean n'est pas aussi efficace. L'un de ces outils et méthodologies sont les éléments de 5S. Si vous demandez maintenant, "Qu'est-ce que le 5S?" pas de soucis, lisez ce qui suit, et vous serez prêt à lire le reste de ma série LEAN au cours des prochaines semaines ! Comme toujours, n'hésitez pas à m'envoyer un e-mail ou à me contacter sur LinkedIn afin que nous puissions discuter davantage ou que je puisse vous consulter sur la façon de rendre votre installation plus légère.

Qu'est-ce que le 5S ?

Si vous êtes assis là à vous demander ce qu'est le 5 ou ce qui compose les éléments du 5, ne vous inquiétez pas, je vais vous expliquer chacun en détail ci-dessous :

Qu'est-ce que 5S :Trier

Le tri est l'identification de l'organisation physique la plus réussie du lieu de travail. Il a été diversement défini comme trier, systématiser ou simplifier. C'est la série d'étapes par lesquelles nous identifions les choses qui sont conservées sur le lieu de travail alors qu'elles ne le devraient pas, ou qui sont conservées au mauvais endroit. En termes simples, nous pouvons identifier une vaste zone consacrée aux outils ou aux jauges, dont certains sont nécessaires régulièrement et d'autres rarement utilisés. Cela entraîne toutes sortes de problèmes, notamment :

• Opérateurs incapables de trouver l'article dont ils ont besoin, incapables de voir du bois pour les arbres. Le temps consacré à la recherche est une perte et si nous ne gardions que les éléments nécessaires régulièrement dans une position bien en vue, nous gagnerions du temps.
• Problèmes de qualité lorsque les jauges ne sont pas calibrées à temps parce qu'elles sont trop nombreuses.
• Problèmes de sécurité lorsque des personnes tombent sur des objets.
• Les casiers et les rayonnages encombrent le lieu de travail, ce qui rend difficile de se déplacer ou de se voir et de communiquer.

Nous devons éliminer les matériaux excédentaires et (travail en cours), WIP. Nous devrions

d voir la réduction des stocks et des WIP dans le cadre de la mise en œuvre de l'approche Lean ou comme un élément des 5S. Les matériaux excédentaires et les stocks sont en fait des déchets. La réponse est que maintenir l'inventaire et le WIP au minimum est simplement une bonne pratique utilisant le bon sens.

L'élément majeur de Sort est simplement un regard critique et objectif sur la région. Impliquer des équipes interfonctionnelles ou examiner les domaines de chacun est la première étape. Les gens ont tendance à être aveugles aux échecs de leur propre lieu de travail et une paire d'yeux neufs est utile.

Un autre élément de l'approche standard est le «marquage rouge» où les articles reçoivent une étiquette qui indique ce qu'est l'article, à quel endroit il se trouve et quand il a été identifié à cet endroit. Nous quittons ensuite la zone pendant un certain temps et toute personne utilisant l'objet le note. Nous revenons quelque temps plus tard et pouvons facilement identifier les choses qui n'ont pas bougé ou qui n'ont pas été utilisées. Les objets qui n'ont pas été utilisés peuvent alors éventuellement être déposés dans cette zone. Dans un premier temps, nous devrions peut-être créer une zone de quarantaine avant de jeter des objets, de les vendre ou de les transformer en autre chose. D'autres articles peuvent être jugés nécessaires, mais utilisés rarement et ainsi un emplacement alternatif peut être trouvé. Si l'opérateur n'a besoin d'un outil particulier qu'une ou deux fois par mois, une courte marche n'est pas un problème, surtout si l'espace économisé sur l'établi contribue à rendre le lieu de travail plus productif ou à résoudre des problèmes de qualité.

Qu'est-ce que 5S ? :Définir

La mise en place est l'ensemble des étapes par lesquelles l'organisation optimale identifiée dans le premier pilier, triée et mise en place. La traduction standard est l'ordre, la mise en ordre, le redressement et la standardisation. Le processus de tri est essentiellement une continuation de celui décrit dans la phase Set. Le fait de retirer des objets à jeter ou à conserver dans un autre emplacement créera de l'espace. Cet espace sera visible et facilitera l'aménagement alternatif de la zone.

Dans certains cas, bien sûr, nous parlons de ce qu'un monteur aura sur son banc, ou dans des racks à côté du banc. Dans d'autres cas, nous pouvons envisager où nous devrions placer une pièce d'équipement, par exemple, nous pouvons déplacer une presse à pièces pour permettre aux articles d'être terminés dans une zone de travail plutôt que d'exiger un déplacement important dans l'atelier.

C'est quelque chose que nous entreprenons également lors de l'adoption de la fabrication cellulaire. On regarde ensuite comment on peut restructurer le contenu du travail pour que certaines opérations puissent être réalisées dans le cycle d'autres :on peut par exemple effectuer une opération de détourage sur une pièce en acier pendant que la presse qui l'a produite est occupée à créer la suivante .

La normalisation comprend tous les éléments permettant d'établir une façon cohérente de faire les choses. Cela comprend les méthodologies de fabrication standard, l'équipement et l'outillage standard, la rationalisation des composants, la normalisation des dessins, la cohérence de la documentation qui accompagne le travail, la conception pour la fabrication (ou l'ingénierie simultanée) et la normalisation des processus administratifs qui livrent le travail à l'atelier et suivent son avancement. .

Tout cela pourrait être considéré comme faisant partie d'une approche fondamentale de la Qualité Totale. Les façons de faire standard devraient inclure la protection contre les erreurs dans tous les domaines du lieu de travail.

Qu'est-ce que 5S :Brillez

La brillance, le balayage ou la propreté sont abordés dans cette phase. Le principe ici est que nous sommes tous plus heureux et donc plus productifs dans des environnements propres et lumineux. Il y a un élément plus pratique dans le sens où si tout est propre, il est immédiatement prêt à l'emploi.

Nous ne voudrions pas qu'un produit de précision soit ajusté par une clé recouverte de graisse qui pourrait pénétrer dans certains raccords pneumatiques ou hydrauliques. Nous ne voudrions pas compromettre un assemblage de PCB par de la poussière métallique ramassée sur une surface de travail sale. D'autres problèmes sont la santé et la sécurité (peut-être glisser dans une flaque d'huile, des copeaux soufflant dans les yeux des gens) et les machines-outils endommagées par un liquide de refroidissement contaminé par de la graisse et de la poussière.

La tâche consiste à établir le maintien d'un environnement propre en tant que programme permanent et continu. Un certain temps doit être réservé pour le nettoyage chaque jour ou chaque quart de travail. (Un opérateur qui nettoie et lubrifie sa machine-outil repérera les composants usés ou endommagés avant les problèmes survenant pendant la production.)

Le nettoyage est une grande partie de la maintenance préventive (PM). Le nettoyage des composants critiques d'un équipement fait déjà partie des activités menées sous la bannière PM.

La mise en œuvre de Shine s'articule autour de deux éléments principaux. Tout d'abord, cela identifie qui est responsable de quels domaines. Deuxièmement, il y a le calendrier, qui dit qui fait quoi, à quelle heure et quels jours. Certains d'entre eux se produisent avant le début d'un quart de travail, certains pendant le quart de travail et d'autres à la fin. Encore une fois, cela rappelle beaucoup ce que nous faisons lorsque nous adoptons PM.

L'objectif est de minimiser les temps d'arrêt nécessaires pour garder les installations propres.

Tous les opérateurs doivent s'assurer que le matériel nécessaire au nettoyage est toujours disponible, toujours prêt à l'emploi. L'excellent parallèle à cela est la réduction de la configuration. Nous parlons simplement d'utiliser le bon sens. Nous ne souhaitons pas allouer 5 minutes pour qu'un lit soit balayé sur un équipement de meulage si l'opérateur va passer 4 minutes à trouver sa brosse.

Qu'est-ce que 5S :standardisation

La normalisation peut être considérée comme le moyen par lequel nous maintenons les trois premiers concepts 5S. Il y a un danger dans toute activité d'amélioration qu'une fois que l'accent est retiré et qu'une autre priorité absolue surgit, les choses redeviennent comme elles étaient avant (le système informel). Pour éviter une rechute à l'informel pré-5S, établissez un calendrier selon lequel tous les éléments sont revus régulièrement. Concentrez-vous sur le contrôle du 5S et sa maintenance continue.

Continuez à étiqueter les zones en rouge, en impliquant des personnes d'autres départements de l'entreprise pour un système de contrôle et d'équilibrage. Cela permettra d'identifier où les normes ont glissé. Nous ne pouvons pas les laisser filer après la mise en place de ce système formel ! Examinez tous les domaines mensuellement ou trimestriellement pour vous assurer que %S est correctement entretenu et que la discipline est toujours en place.

Une liste de contrôle peut être mise en place dans laquelle les visiteurs externes peuvent marquer la zone sur un certain nombre de critères clés définis au début du programme. Les zones de stockage sont-elles toujours clairement définies ? Le porte-outils a-t-il encore des contours ou des profils clairs pour chaque outil à y ranger ? La zone répond-elle aux normes générales de propreté ?

Qu'est-ce que les 5 S :Maintenir

La dernière étape du maintien est la discipline. Soutenir signifie un programme d'examen formel et rigoureux pour s'assurer que les avantages de l'approche sont maintenus.

Il faut donner envie aux gens de continuer à appliquer les bonnes pratiques en matière d'organisation et d'entretien du magasin. En ce sens, la discipline est peut-être un terme malheureux car il implique des personnes obligées de faire quelque chose, avec des sanctions conséquentes si elles ne le font pas. Si cela doit être fait pour maintenir 5S, nous devons le faire après la mise en œuvre.

Il existe un certain nombre d'éléments à toute activité d'amélioration continue dans toute entreprise. Bien sûr, chaque organisation varie avec l'histoire et la culture de cette organisation. Les points clés sont :

• Communication. Nous avons besoin que les gens sachent ce que nous essayons d'accomplir et pourquoi.
• Éducation. Ils doivent comprendre les concepts et les techniques individuelles.
• Récompenses et reconnaissance. Les gens ont besoin de sentir que leurs efforts sont reconnus. Le fait que la récompense soit un cadre supérieur passant devant et disant "c'est très bien, bravo" ou une forme de récompense (gain financier, prix ou présentation officielle d'un certificat) dépend de l'organisation.
• Temps. Si nous voulons que les gens passent cinq minutes toutes les quatre heures à enlever les débris du sol autour de leur machine, nous devons nous assurer que nous leur accordons ce temps. Nous ne pouvons pas donner cela comme une instruction tout en poussant en même temps à consacrer plus de temps à la réalisation des objectifs de productivité.
• Structure. Nous devons identifier ce qui doit être fait, par qui, et nous assurer que les calendriers sont mis à jour et clairement visibles.

Une conclusion sur les initiatives Lean et ce qu'est le 5

Il appartient à l'organisation de savoir comment maintenir le 5S une fois mis en œuvre. Avoir quelqu'un dans la haute direction en charge du programme 5S avec des lieutenants d'atelier/bureau aidera, ainsi que des procédures opérationnelles standard (SOP).

En fin de compte, ce sont les personnes à l'étage "atelier" et au bureau pour le maintenir avec une discipline appropriée. Comme dit précédemment, utilisez le bon vieux bon sens pour vous guider à travers les initiatives LEAN et les 5S.