Les fabricants peuvent-ils atteindre le zéro temps d'arrêt ? Perspectives et stratégies

Dans chaque récit de science-fiction — de La République de Platon à la Fédération de Star Trek — un monde exempt d'arrêts imprévus est le rêve ultime. Pour les fabricants, ce rêve devient une réalité tangible grâce à l'analyse prédictive et à la surveillance en temps réel.

Les arrêts imprévus coûtent des milliards de dollars par an au secteur manufacturier mondial. Lorsqu'une machine s'arrête, la production s'interrompt et l'effet d'entraînement peut inclure des matières premières gaspillées, des défauts de qualité et même des dommages à l'équipement lui-même, ce qui fait grimper le coût bien au-delà de la simple perte de production.

Les recherches de GE Digital montrent que 70 % des entreprises ignorent les moments exacts où la maintenance, les mises à niveau ou les réparations sont dues. Ce manque de visibilité alimente les pertes de productivité et impose un fardeau économique significatif.

Pouvons-nous changer le statu quo ?

La défaillance de l'équipement est inévitable, mais les signes avant-coureurs sont de plus en plus détectables. L'analyse des vibrations, le profilage de la vitesse des moteurs et la surveillance de la température peuvent révéler les premiers signes d'usure, permettant aux opérateurs d'intervenir avant une panne catastrophique.

En passant d'une maintenance par défaillance ou basée sur le calendrier à une maintenance proactive pilotée par les données, les fabricants peuvent réduire considérablement le risque d'arrêts imprévus.

La maintenance préventive : la clé pour réduire les temps d'arrêt

Revolu le temps où les gestionnaires d'usine devaient attendre qu'un moteur tombe en panne ou qu'un système de transfert de chaleur fuit. Aujourd'hui, les équipements peuvent être inspectés, mis à niveau et dépannés selon un calendrier planifié, éliminant la précipitation de « dernière minute » qui hantait autrefois les lignes de production.

L'Industrie 4.0 équipe les usines de capteurs distribués qui alimentent les gestionnaires en données en temps réel. Associés aux jumeaux numériques — répliques virtuelles de l'installation physique — les algorithmes d'apprentissage automatique peuvent prédire les pannes avant qu'elles ne se produisent. Dans un avenir proche, nous anticipons des systèmes autonomes qui commanderont les pièces de rechange, planifieront les réparations et effectueront même l'auto-diagnostic.

À quel point sommes-nous proches d'une ère sans temps d'arrêt ?

Huit entreprises sur dix interrogées par GE Digital croient que les outils numériques peuvent éradiquer les arrêts imprévus, et 72 % placent le zéro arrêt imprévu comme priorité absolue.

L'adoption d'un état d'esprit de maintenance proactive et l'investissement dans des capteurs connectés, des jumeaux numériques et l'IA réduiront progressivement les temps d'arrêt. Si le rêve d'une disponibilité parfaite reste un objectif, la trajectoire est incontestablement orientée vers le zéro temps d'arrêt.

À propos de l'auteur

Jonathan Wilkins est le directeur marketing pour EU Automation, un fournisseur d'équipements industriels obsolètes.