Conseils de sélection des contrôleurs et enregistreurs pour les applications alimentaires et boissons

Les entreprises agroalimentaires produisant et expédiant des milliers de produits chaque jour, la nécessité de choisir la meilleure technologie pour garantir des niveaux élevés de qualité et de sécurité des produits est d'une importance primordiale. Cet article fournit des conseils sur les facteurs clés dans la sélection des équipements de contrôle et d'enregistrement pour les processus d'alimentation et de boissons.

Un contrôle strict de la transformation des aliments et des boissons est essentiel pour garantir que les clients reçoivent des produits sûrs et de haute qualité. Le choix du contrôleur ou de l'enregistreur pour un processus particulier dépend du processus lui-même et du niveau de sophistication requis. Les régulateurs alimentaires ne sont pas vraiment préoccupés par le type d'appareil ou le système de contrôle utilisé. Tout ce qu'ils veulent, c'est s'assurer que le produit obtenu est sûr et qu'ils peuvent découvrir ce qui s'est mal passé en cas de problème.

En termes de sécurité, la traçabilité est l'enjeu clé tant pour les opérateurs que pour les consommateurs. Les événements d'il y a quelques années concernant la contamination des denrées alimentaires par le colorant Soudan 1 ont montré à quel point il est important de s'assurer qu'il existe un système capable de remonter à la racine des défauts potentiels. De cette façon, il est possible de déterminer exactement comment, quand et pourquoi des problèmes sont survenus et le nombre de lots susceptibles d'avoir été affectés afin que des mesures puissent être prises pour minimiser les risques pour la santé et apaiser les inquiétudes du public.

En ce qui concerne le maintien d'une qualité constante, la répétabilité est la considération primordiale. Contrairement à de nombreuses autres industries, les fabricants d'aliments et de boissons ont tendance à travailler par lots, avec plusieurs centaines d'articles à ajouter, cuire et traiter en une seule journée. Dans ce contexte, les contrôleurs multi-recettes peuvent garantir que chacun des nombreux produits possibles suit sa propre formule inébranlable en termes d'ingrédients et de profil de cuisson.

Les progrès technologiques ont créé un éventail ahurissant d'options de contrôle, des simples contrôleurs à boucle unique aux exigences de contrôle plus avancées avec un éventail de fonctionnalités et d'options pour s'adapter à n'importe quelle application. Mais lorsqu'il s'agit de choisir les appareils les mieux adaptés à la transformation des aliments, il y a en fait quelques considérations assez basiques qui doivent être prises en compte.

Résolution de problèmes
La transformation des aliments est sensible au temps et à la température, il est donc primordial de pouvoir contrôler parfaitement ces facteurs. Auparavant, s'il y avait un problème à mi-chemin du processus, il appartenait souvent à l'opérateur de le résoudre au cas par cas, ce qui pouvait entraîner du gaspillage et des incohérences et augmenter la marge d'erreur. Maintenant, la technologie a progressé à un stade où les variables peuvent être programmées à l'avance, avec des contrôleurs régulant efficacement les processus de production selon certaines règles prédéterminées.

Un exemple de ceci est les contrôleurs multi-recettes. Ces contrôleurs garantissent que les conditions de production sont maintenues dans une plage définie, généralement en fonction de la température, de la pression ou du temps. Ils peuvent être programmés pour agir d'une certaine manière en cas de rupture de la bande. Ainsi, par exemple, si l'alimentation en vapeur s'épuise pendant 15 minutes dans un processus de 20 minutes, l'appareil peut soit arrêter le processus, envoyer une alarme, redémarrer à la marque des 15 minutes ou redémarrer l'ensemble du processus, en fonction de la programmation .

Le principal avantage de cette technologie est qu'elle supprime le fardeau de la responsabilité du personnel et garantit que tous les problèmes de production sont automatiquement traités selon une routine définie, améliorant ainsi la qualité du produit et réduisant les déchets.

Puissance de l'opérateur
L'influence des opérateurs sur le choix des équipements de contrôle et d'enregistrement est souvent méconnue. Ils ne sont peut-être pas responsables du budget d'achat, mais les opérateurs d'usine sont les personnes qui devront travailler avec les appareils tous les jours.

Les démarches inutiles sont une nuisance pour les opérateurs, la première considération est donc de choisir les contrôleurs et des enregistreurs qui peuvent être placés sur le sol de l'usine, plutôt que dans une salle de contrôle à distance ou une armoire. Cela signifie choisir un appareil qui peut supporter d'être arrosé quotidiennement lors du nettoyage d'une usine alimentaire.

Recherchez un équipement qui offre une protection IP65 au minimum et de préférence IP66, comme c'est le cas cas avec la gamme de produits de contrôle Commander d'ABB. Les normes américaines équivalentes sont NEMA 3 et NEMA 4. Non seulement cela sera plus pratique pour les opérateurs d'usine, mais cela permettra également d'économiser de l'argent en éliminant le câblage et les armoires supplémentaires.

Les préférences de l'opérateur entrent également en jeu dans la façon dont les informations doivent être affichées. Par exemple, un opérateur expérimenté sur un processus par lots sera familiarisé avec l'apparence d'un graphique papier circulaire typique pour chaque lot. Ils peuvent voir d'un coup d'œil s'il y a eu un problème grâce à la forme des traces.

Pour les ingénieurs de procédés et les contrôleurs qualité, cependant, les cartes papier sont un cauchemar. Récupérer un fichier spécifique huit mois plus tard est plus facile à dire qu'à faire, donc dans la plupart des cas, les données potentiellement précieuses sont simplement ignorées à moins qu'il n'y ait un problème.

Un enregistreur vidéographique alimentant toutes les données sur une carte mémoire ou un autre périphérique de stockage, il est beaucoup plus facile de récupérer les données sur les lots problématiques. Par exemple, si un élément d'une usine de traitement comme un pasteurisateur ou un mélangeur tombait en panne, il serait possible d'identifier rapidement exactement quels lots de produits ont été touchés afin que des mesures puissent être prises. Plus important encore, cette approche offre également la possibilité d'examiner les tendances à long terme pour obtenir des informations précieuses en termes, par exemple, d'amélioration de la qualité, de maintenance préventive et de gestion des actifs.

La solution consiste à opter pour un système électronique enregistreur avec un écran suffisamment grand pour imiter l'impact visuel d'un enregistreur papier. C'est l'une des raisons pour lesquelles le ScreenMaster 3000 d'ABB avec son tamis de 30 centimètres s'est avéré si populaire dans l'industrie alimentaire.

Garder la trace
Comme mentionné précédemment, les régulateurs internationaux ne sont pas particulièrement préoccupés par la façon dont les fabricants de produits alimentaires contrôlent leur processus, tant qu'il est manifestement sûr. Ce qui les préoccupe, c'est la responsabilité et la traçabilité.

Les réglementations de l'American Food and Drug Administration sur la traçabilité et la sécurité des enregistrements électroniques, 21 CFR Part 11, ont un effet majeur sur l'enregistrement des données et la tenue des dossiers. en général. Même si ces réglementations ne sont pas juridiquement contraignantes pour les fabricants de produits alimentaires en dehors des États-Unis, elles deviennent la norme de facto dans le monde entier parmi les entreprises alimentaires soucieuses d'être perçues comme répondant aux exigences les plus strictes possibles.

21 CFR Part 11 stipule trois exigences principales auxquelles les enregistrements et les signatures électroniques doivent satisfaire afin de fournir une alternative acceptable aux enregistrements papier du processus de fabrication. Ces exigences couvrent la sécurité, les signatures électroniques et la gestion des données enregistrées.

Les enregistreurs vidéographiques modernes, tels que la série SM d'ABB, doivent répondre à tous ces critères. La sécurité peut être préservée par diverses mesures, notamment la protection par mot de passe et l'attribution de droits d'accès spécifiques à l'utilisateur qui permettent aux enregistreurs de reconnaître les opérateurs individuels. De cette façon, le nombre de personnes pouvant effectuer des modifications de configuration est limité à un petit groupe facilement identifiable. Toute modification apportée est également enregistrée par une piste d'audit interne, qui enregistre qui a apporté les modifications et quand.

Une signature électronique ne doit être effectuée que par un opérateur disposant des droits d'accès appropriés. Par exemple, les enregistreurs vidéographiques d'ABB disposent d'un menu protégé par mot de passe spécifique à l'utilisateur, à partir duquel l'opérateur peut choisir de « signer » pour les données enregistrées en tapant un message. Cette « signature » ​​est ensuite horodatée et enregistrée par l'enregistreur pour fournir une trace de toutes les modifications apportées, y compris quand elles ont été effectuées et qui les a autorisées.

En ce qui concerne la gestion des données, l'exigence est que les données enregistrées doivent être gérées et conservées selon les mêmes normes d'intégrité des données que pendant le processus d'enregistrement et que le risque de falsification ou d'altération non autorisée des données enregistrées est éliminé.

Dans le cas de la vidéographie d'ABB enregistreurs, un logiciel d'analyse spécialisé est disponible qui permet de télécharger toutes les données enregistrées pour une visualisation et une analyse faciles des données de processus enregistrées. La sécurité des fichiers de données créés par un enregistreur SM est assurée par l'utilisation d'un cryptage binaire qui préserve l'intégrité des données enregistrées.

Bug Busting
Alors que la contamination chimique ou autre est toujours une possibilité, la principale préoccupation des fabricants de produits alimentaires est inévitablement la contamination microbienne. Qu'il s'agisse du processus de cuisson ou de la stérilisation de l'équipement entre les lots, il est essentiel de s'assurer que tous les micro-organismes sont détruits.

Les enregistreurs ABB intègrent désormais une fonction conçue à cet effet. La capacité de la chaleur à tuer les micro-organismes en un temps donné augmente de façon exponentielle avec la température. Le temps de cuisson d'un produit ou de stérilisation du matériel peut donc être réduit si le procédé prend en compte les phases de réchauffement et de refroidissement. Il en résulte une fonction logarithmique complexe connue sous le nom de Fvalue, qui peut désormais être intégrée à l'enregistreur pour aider à optimiser le processus.

L'optimisation d'un processus basé sur la Fvalue peut avoir un effet majeur sur l'efficacité énergétique. Par exemple, une augmentation de la température de stérilisation de seulement 1 degré, de 121 degrés à 122 degrés Celsius, réduit le temps nécessaire pour tuer un nombre donné d'insectes de 26 %.

Augmentation de l'efficacité
A l'heure où les prix des carburants ne cessent d'augmenter et où les taxes environnementales sont toujours aussi mordantes, ce genre d'économie potentielle n'est pas à dédaigner. En fait, selon le Carbon Trust, l'adoption des dernières techniques de contrôle et de surveillance peut générer des économies d'énergie comprises entre 2 et 6 % sur un site industriel typique du Royaume-Uni.

Ajoutez cela aux avantages du processus et réduit gaspillage qu'un meilleur contrôle fournit et il ne peut y avoir de véritable argument. Il est temps de changer.

Pour plus d'informations sur les produits référencés dans cet article, visitez le site Web d'ABB à l'adresse www.abb.com.