Ce que les plantes n'ont pas appris en 25 ans

Il y a vingt-cinq ans, j'ai quitté le programme de sous-marins nucléaires de l'US Navy.

Au fur et à mesure que j'ai acquis de l'expérience dans l'industrie civile, j'ai commencé à apprécier l'aplomb de la Marine pour une ingénierie fiable, une formation exceptionnelle et des opérations cohérentes. Leur penchant pour les programmes de maintenance préventive complets m'a également impressionné.

Ce que j'ai trouvé dans l'industrie il y a 25 ans était assez différent.

• Il n'y avait presque pas de redondance dans la conception ; la défaillance d'une seule petite pompe pourrait fermer une usine entière. Les systèmes sanitaires avaient été modifiés au fil du temps, introduisant des attributs insalubres. De nombreux composants ont été choisis uniquement en fonction du coût initial, et non de la fiabilité ou du coût du cycle de vie.
• La formation des opérateurs se limitait à "appuyer sur le bouton vert le matin, le bouton rouge la nuit et appeler la maintenance en cas de problème". En particulier, nous n'avons pas formé les opérateurs sur ce qu'il faut faire dans des situations anormales, donc les petits problèmes font souvent boule de neige.
• Les procédures standard (SOP, CBM), si elles étaient écrites, étaient reléguées dans une bibliothèque poussiéreuse.
• Et, presque toute la maintenance était de nature réactive.

C'est donc tout à fait par accident, semble-t-il, que j'ai commencé une carrière en aidant les entreprises à mieux faire ces choses.

Je revendique quelques petits succès sur mon CV, du moins dans les usines individuelles où j'ai travaillé. Mais ne penseriez-vous pas qu'avec toutes les améliorations apportées par notre société industrielle, nous aurions évolué vers un meilleur endroit ?

Mon travail m'a récemment ramené dans certaines des usines d'une entreprise avec laquelle j'ai travaillé il y a longtemps.

• Les technologies se sont améliorées avec les vannes sanitaires et les automates anti-mélange. Mais, il y a encore peu de contrôle des changements et peu de redondance.
• La formation est meilleure en ce qui concerne les programmes de sécurité obligatoires, mais pas mieux en ce qui concerne le fonctionnement du système.
• Les SOP restent sur les étagères dans la plupart des emplacements. Le seul clin d'œil à l'amélioration de la cohérence réside dans l'utilisation accrue des contrôles automatisés (PLC).
• Le plus triste pour moi est que la maintenance reste presque entièrement réactive. Pour toutes les technologies prédictives sophistiquées qui ont été développées, une énorme quantité de nos machines est en panne. Les systèmes coûteux tombent en panne prématurément, ce qui nécessite de gros investissements pour les remplacer.

Si nous avions conservé ce même taux d'amélioration dans d'autres aspects de notre activité, nous serions toujours en train de calculer nos finances sur des ordinateurs exécutant Windows for Workgroups V3.1.1. Nous suivrions les stocks et les expéditions sur des feuilles de calcul plutôt que sur des systèmes ERP.

À ce stade, j'ai sûrement mis en colère certains professionnels de la maintenance et de l'ingénierie. Ils ont fait de grands progrès dans leurs emplacements individuels. Ce n'est pas mon propos.

Ce que je veux dire, c'est qu'après 25 ans, TOUTES nos usines, grandes et petites, ne devraient-elles pas être beaucoup plus loin qu'elles ne le sont ? L'êtes-vous ?