Réparer une stratégie de maintenance défaillante :optimisation PM et AMDEC

La semaine dernière, sur le blog Fiix, nous nous sommes penchés sur le phénomène des pannes après maintenance et sur les raisons pour lesquelles elles se produisent plus fréquemment qu'elles ne le devraient.

C'est une question troublante à première vue :pourquoi s'embêter à consacrer des ressources à une stratégie de maintenance si l'équipement va encore tomber en panne ? Bien sûr, la racine du problème est beaucoup plus complexe. Nous avons conclu la semaine dernière que les pannes après maintenance se produisent soit parce que le travail est mal fait, soit parce que trop de travail est fait dans l'ensemble. En d'autres termes, les travaux de maintenance qualifiés de préventifs ont en fait l'effet inverse. Lorsque nous l'examinons sous cet angle, l'optimisation PM (maintenance préventive) est une solution logique au problème.

Qu'est-ce que l'optimisation PM ?

Reliable Plant définit l'optimisation PM comme « un processus visant à améliorer l'efficacité et l'efficience du processus PM ». Ils font ensuite la différence entre l'efficacité et l'efficience des PM :« Les PM efficaces traitent et réduisent les conséquences de modes de défaillance spécifiques et probables. Les PM efficaces sont des tâches à valeur ajoutée réalisées en utilisant le moins de main-d'œuvre, de temps d'arrêt et de matériaux requis pour accomplir la tâche. »

En regardant cette définition, une image plus claire commence à émerger :le but de l'optimisation PM est de s'assurer que la maintenance ajoute de la valeur dans l'ensemble. Cela implique d'examiner chaque MP et de déterminer 1) s'il est réellement nécessaire et 2) s'il a l'effet sur les opérations globales qu'il était censé avoir. Mais comment une organisation peut-elle commencer à déterminer quels PM ajoutent de la valeur si ce sont eux qui ont créé tous ces PM en premier lieu ? La réponse réside dans l'analyse de cause à effet.

Utiliser AMDEC pour optimiser les PM

Le processus d'optimisation PM commence par l'examen des données d'échec et leur comparaison avec votre calendrier PM existant. Le logiciel de GMAO est essentiel ici, car il vous permet de consulter l'historique des bons de travail, les données de défaillance et votre calendrier de maintenance. Une fois que vous avez collecté des données sur les pannes d'équipement historiques dans le contexte du travail préventif que vous effectuez, les modes de panne commencent à émerger.

Cela fait partie d'un processus plus vaste connu sous le nom d'AMDEC, ou analyse des effets des modes de défaillance :défini par asq.org comme « une approche étape par étape pour identifier toutes les défaillances possibles dans un processus de conception, de fabrication ou d'assemblage ». En d'autres termes, il s'agit d'un processus permettant de déterminer toutes les différentes manières ou modes de défaillance de votre équipement et d'analyser l'effet que ces défaillances ont sur le système dans son ensemble.

À partir de là, vous pouvez commencer à analyser la cause et l'effet. Vos PM empêchent-ils réellement les défaillances qu'ils sont censés empêcher ? A l'inverse, provoquent-ils des défaillances ? Pouvez-vous comparer les données de défaillance aux courbes P à F (qui mesurent la période entre la défaillance potentielle et fonctionnelle) pour voir si une défaillance donnée peut être prédite et évitée juste à temps ?

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En résumé :la véritable prévention réside dans une analyse minutieuse

La tendance ici, bien sûr, est l'analyse. C'est l'épine dorsale de nombreuses stratégies de maintenance :maintenance centrée sur la fiabilité, maintenance prédictive et stratégie préventive soigneusement planifiée, pour n'en citer que quelques-unes. L'optimisation de vos programmes de maintenance via AMDEC devrait devenir une pratique courante. En termes simples, aucune stratégie de maintenance ne doit être basée sur un état d'esprit plug-and-play ou réparez-le-quand-il-casse. Si vous voulez que votre stratégie de maintenance préventive soit vraiment préventive, vous devez être prêt à creuser des trous dans cette stratégie afin de pouvoir continuer à la renforcer.

En savoir plus sur les pannes post-maintenance et l'optimisation PM :

Cassé après sa réparation :expliquer les pannes après maintenance

Optimiser la maintenance préventive à l'aide d'une GMAO

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