Comprendre la maintenance productive totale (TPM)

Dans le monde industriel d'aujourd'hui, certaines organisations de mise en œuvre doivent s'efforcer de les maintenir en bon état de fonctionnement, telles que la maintenance productive totale (TPM) et l'efficacité globale de l'équipement (OEE). La maintenance productive totale TPM est une stratégie qui fonctionne selon l'idée que tout le monde dans une installation doit participer à la maintenance, pas seulement l'équipe de maintenance. Cette méthode utilise les compétences de tous les employés et permet d'intégrer la maintenance dans les performances quotidiennes d'une installation.

Aujourd'hui, vous apprendrez à connaître la définition, l'importance, la mise en œuvre, les avantages et les inconvénients de la maintenance productive totale (TPM). Vous découvrirez également les 5S et les huit piliers de la maintenance productive totale.

Qu'est-ce que la maintenance productive totale ?

La maintenance productive totale (TPM) est le processus d'utilisation de machines, d'équipements, d'employés et de processus de support pour maintenir et améliorer l'intégrité de la production et la qualité des systèmes. Il s'agit d'une approche holistique de la maintenance des équipements qui s'efforce d'atteindre une production parfaite. Autrement dit, pas de panne, de petits arrêts ou de fonctionnement lent, de défauts et pas d'accidents.

Le processus industriel met l'accent sur la maintenance proactive et préventive pour maximiser l'efficacité opérationnelle des équipements. TPM a introduit les rôles de production et de maintenance, en mettant fortement l'accent sur la responsabilisation des opérateurs pour aider à entretenir leur équipement. La mise en place du programme TPM crée une co-responsabilité des équipements qui favorise une plus grande implication des travailleurs. Lorsqu'il fonctionne correctement, il peut être très efficace pour améliorer la productivité en augmentant la disponibilité, en éliminant les défauts et en réduisant les temps de cycle.

Avec l'objectif mentionné ci-dessus d'un programme de maintenance productif total, cela peut avoir un impact considérable sur l'efficacité globale de l'équipement (OEE) de l'organisation au fil du temps. Pour y parvenir, tout le monde doit garder à l'esprit la maintenance préventive, c'est-à-dire éliminer l'état d'esprit du « nous le réparerons en cas de panne » et le transformer en plaçant la machinerie au cœur d'une opération et en maximisant sa disponibilité. C'est l'une des importances de la mise en œuvre du programme TPM.

L'utilisation de TPM pour améliorer l'OEE peut se faire en formant de petites équipes multidisciplinaires pour traiter des domaines vitaux tels que la maintenance préventive et autonome, la formation des employés qui utilisent des machines, la sécurité et la normalisation des processus de travail. Enfin, la définition de la maintenance productive totale, se concentre sur l'utilisation efficace et efficiente des moyens de production, c'est-à-dire que tous les départements doivent être impliqués. Avec le petit travail d'équipe, la productivité est augmentée et les temps d'arrêt sont réduits grâce à la fiabilité de l'équipement.

Les 5 S de la maintenance productive totale TPM

Les 5S de la stratégie de maintenance productive totale signifie trier, systématiser, faire briller, standardiser et maintenir.

Trier :

Le tri est enregistré pour connaître l'élément le plus fréquemment utilisé et ceux qui ne le sont pas. Les articles les plus fréquemment utilisés doivent être gardés à proximité et les autres doivent être rangés plus loin. Organiser tous les actifs au même endroit avec un modèle d'organisateur d'actifs.

Systématiser :

Chaque article doit avoir un lieu de stockage.

Brillance :

Faire briller signifiait ici garder le lieu de travail propre, sans cela, les problèmes seront plus difficiles à identifier et l'entretien sera difficile pour les employés.

Standardiser :

Le lieu de travail doit être standardisé et étiqueté, dans le sens où, créer des processus là où il n'en existait pas auparavant. Enfin,

Maintenir :

Tous les éléments énumérés ci-dessus doivent être mis en œuvre en permanence. Une fois les fondations posées, l'organisation peut alors penser à créer les huit piliers de la TPM.

Remarque :Le programme de maintenance productive totale a été développé par Seiichi Nakajima du Japon à la fin des années 1960 et dans les années 1970. Le processus a été construit sur huit piliers basés sur le système 5S. Ce système 5S est une méthode d'organisation basée sur cinq mots japonais et leur signification :

• Seiri (organiser) : éliminer l'encombrement de l'espace de travail
• Seiton (ordre) : assurez l'ordre en suivant "une place pour chaque chose et chaque chose à sa place"
• Seiso (propreté) : nettoyez l'espace de travail et maintenez-le ainsi
• Seiketsu (standardiser) : standardiser tous les processus de travail, en les rendant cohérents
• Shitsuke (soutenir) : renforcer constamment les quatre premières étapes

Les 8 piliers de la maintenance productive totale (TPM)

Les piliers de la maintenance productive totale traitent des techniques proactives et préventives pour aider à améliorer la fiabilité des équipements. Voici les huit piliers :

Maintenance autonome :

La maintenance autonome garantit que tous les opérateurs sont parfaitement formés à la maintenance de routine telle que le nettoyage, la lubrification, l'inspection. Ainsi, les opérateurs ont le sentiment d'être propriétaires de leur équipement et augmentent leur connaissance de l'équipement en question. L'entretien autonome garantit également que la machinerie est toujours propre et lubrifiée. Cela aide l'opérateur à remarquer les problèmes avant qu'ils ne deviennent des échecs.

Le processus de maintenance implique le nettoyage de la machine selon une norme « de base » que l'opérateur doit respecter. Les opérateurs sont formés aux compétences techniques pour effectuer une inspection de routine basée sur le manuel de la machine. Les opérateurs définissent leur propre programme d'inspection autonome après la formation. Bien qu'il existe une norme qui garantit que tout le monde suit les mêmes procédures et processus.

Amélioration ciblée :

L'amélioration de la concentration est basée sur le terme japonais "kaizen", qui signifie "amélioration". Ce processus nécessite une amélioration continue des fonctions et des processus. Il examine le processus dans son ensemble et réfléchit à des idées pour l'améliorer. Les petites équipes ont la mentalité de travailler ensemble de manière proactive pour mettre en œuvre des améliorations régulières et progressives des processus concernant le fonctionnement de l'équipement. C'est la clé du TPM. Différents ensembles de membres de l'équipe permettront d'identifier les problèmes récurrents grâce à un remue-méninges interfonctionnel. Cela permettra également de combiner les contributions de l'ensemble de l'entreprise afin que les équipes puissent voir comment les processus affectent les différents services.

De plus, une amélioration ciblée augmente l'efficacité en diminuant les défauts du produit et le nombre de processus tout en améliorant la sécurité. Ceci est réalisé en analysant les risques de chaque action. De plus, une amélioration ciblée garantit que les améliorations sont standardisées, ce qui les rend durables et reproductibles.

Maintenance planifiée :

La maintenance implique l'étude de mesures telles que les taux de défaillance et les temps d'arrêt historiques, puis la planification des tâches de maintenance en fonction de la période de panne et de temps d'arrêt mesurée. Étant donné qu'il existe un moment précis où la maintenance peut être effectuée sur l'équipement, on peut planifier la maintenance au moment où l'équipement est inactif ou produit à faible capacité, interrompant rarement la production.

De plus, la maintenance planifiée permet de constituer un inventaire en cas de maintenance planifiée. Ceci est réalisé parce que vous savez quand chaque pièce d'équipement est prévue pour les activités de maintenance, l'accumulation des stocks garantit que toute diminution de la production due à la maintenance est atténuée.

La mise en œuvre de cette méthode proactive peut réduire considérablement le nombre de temps d'arrêt imprévus en permettant de planifier la plupart des opérations de maintenance à des moments où les machines ne sont pas programmées pour la production. Avec cela, l'inventaire est soigneusement planifié en donnant la possibilité de mieux contrôler les pièces sujettes à l'usure et aux pannes. Parmi les autres avantages, citons une diminution progressive des pannes entraînant une disponibilité et une réduction des investissements en capital dans l'équipement, car ils sont utilisés au maximum de leur potentiel.

Maintien de la qualité :

La qualité de la maintenance effectuée doit être adéquate, sinon le but de la maintenance est inutile. Ce pilier de la maintenance se concentre sur la détection et la prévention des erreurs de conception dans le processus de production. Cela peut être accompli en utilisant l'analyse des causes profondes (en particulier les techniques 5S) pour identifier et supprimer les sources récurrentes de défauts. Les processus deviennent plus fiables lorsque la source des erreurs ou des défauts est détectée de manière proactive.

L'un des principaux avantages de la maintenance de la qualité est d'empêcher les produits défectueux de se déplacer le long de la ligne, ce qui pourrait entraîner de nombreuses retouches. Les problèmes de qualité sont traités et des contre-mesures permanentes sont mises en place avec un maintien de la qualité ciblé. En outre, minimiser ou éliminer les défauts et les temps d'arrêt liés aux produits défectueux.

Gestion précoce de l'équipement :

Ce pilier de TPM prend les connaissances pratiques et la compréhension globale des équipements de fabrication acquises grâce à la maintenance productive totale. Ces connaissances sont utilisées pour améliorer la conception de nouveaux équipements. L'équipement conçu avec la participation de personnes qui y sont habituées permet aux fournisseurs d'améliorer la maintenabilité et le fonctionnement d'une machine dans les conceptions futures.

Dans la conception des équipements, la facilité de nettoyage et de lubrification, l'accessibilité des pièces, le placement ergonomique des commandes d'une manière confortable pour l'opérateur. En outre, comment les changements se produisent et les caractéristiques de sécurité. La mise en œuvre de cette approche augmente encore plus l'efficacité car les nouveaux équipements répondent déjà aux spécifications souhaitées et ont moins de problèmes de démarrage. Grâce à cela, il est plus facile et plus rapide d'atteindre les niveaux de performance prévus.

Formation et éducation :

Les opérateurs, les gestionnaires et le personnel de maintenance doivent avoir reçu une formation et une éducation dans le domaine. Le manque de connaissances sur l'équipement peut faire dérailler un programme TPM. On s'attend à ce qu'ils suivent le processus TPM et comblent toute lacune dans les connaissances afin que l'objectif puisse être atteint. Les opérateurs doivent acquérir des compétences pour entretenir de manière proactive l'équipement et identifier les problèmes émergents. En outre, l'équipe de maintenance doit apprendre à mettre en œuvre un calendrier de maintenance proactif et préventif, et les responsables doivent bien connaître les principes de la TPM, le développement des employés et le coaching.

Sécurité, santé et environnement :

Lorsqu'un environnement de travail sûr est maintenu, les employés peuvent effectuer leurs tâches dans un endroit sûr sans risques pour la santé. La direction doit s'assurer que l'environnement rend la production plus efficace et ne doit pas mettre en danger la sécurité et la santé des employés. Pour y parvenir, les solutions introduites dans le processus TPM doivent toujours tenir compte de la sécurité, de la santé et de l'environnement.

Un bon avantage est que lorsque les employés viennent travailler chaque jour dans un environnement sûr, leur attitude a tendance à être meilleure car ils ne se soucient pas de cet aspect important. Par conséquent, la productivité augmentera sensiblement. Enfin,

TPM dans l'administration :

La maintenance préventive totale doit aller au-delà de l'usine en traitant et en éliminant les zones de gaspillage dans les fonctions administratives. Ce qui signifie soutenir la production en améliorant des éléments tels que le traitement des commandes, l'approvisionnement et la planification. Les fonctions administratives sont souvent la première étape de l'ensemble du processus de fabrication, c'est pourquoi elles doivent être rationalisées et sans gaspillage. Par exemple, pour que les procédures de traitement soient plus rationalisées, les matériaux sont disponibles le plus rapidement possible et avec moins d'erreurs. En outre, éliminant les temps d'arrêt potentiels pendant la recherche des pièces manquantes.

Mise en œuvre de la maintenance productive totale (TPM)

La mise en œuvre du TPM peut être facilement comprise puisque vous avez suivi le système 5S et les piliers sur lesquels le processus TPM est construit. La mise en œuvre du programme peut se faire en cinq étapes seulement, telles que l'identification d'une zone pilote, la restauration de l'équipement en parfait état de fonctionnement, la mesure de l'OEE, la résolution et la réduction des pertes majeures et la mise en œuvre de la maintenance planifiée.

Identifier une zone pilote :

Certaines questions doivent être prises en compte lors du choix de l'équipement pour une zone pilote; qu'est-ce qui est le plus facile à améliorer ? (C'est-à-dire sélectionner l'équipement le plus facile à améliorer et qui donne la possibilité d'obtenir des résultats immédiats et positifs). Deuxièmement, Où est le goulot d'étranglement ? (Choisir l'équipement en fonction de l'endroit où la production est clairement bloquée, ce qui donne une augmentation immédiate de la production totale et offre un retour sur investissement rapide). L'inconvénient ici est que l'utilisation de l'équipement en tant que pilote signifie que vous utilisez un actif critique comme exemple et que vous risquez de le voir hors ligne plus longtemps que vous ne le souhaitez. Enfin, qu'est-ce qui pose le plus problème ? (La réparation des équipements qui causent le plus de problèmes aux opérateurs sera bien accueillie, renforçant ainsi le soutien au programme TPM). Le problème ici est que vous n'aurez pas beaucoup de retour sur investissement immédiat avec l'approche précédente, et il peut être difficile d'obtenir un résultat rapide après avoir résolu un problème non résolu, ce qui entraîne une perte d'intérêt.

Le meilleur choix lors de la mise en œuvre d'un programme TPM pour le moment est la première approche, qui est l'équipement le plus facile à améliorer. Bien que l'on puisse choisir de corriger le goulot d'étranglement s'il a une certaine expérience ou une vaste expérience de la maintenance productive totale. En effet, vous pouvez constituer un stock ou un inventaire temporaire, en vous assurant que les temps d'arrêt peuvent être tolérés, ce qui réduit les risques. Tout le monde dans l'entreprise devrait participer au processus de sélection des pilotes.

Remettre l'équipement en parfait état de fonctionnement :

L'approche s'articule autour du système 5S et de la maintenance autonome. Premièrement, les participants au TPM doivent apprendre à maintenir en permanence l'équipement dans son état d'origine en utilisant le système 5S, comme l'organisation, la propreté, l'ordre, la normalisation et le maintien. Ceci peut être réalisé en :

• Photographier la zone et l'état actuel de l'équipement, puis les publier sur le tableau du projet
• Nettoyez la zone en enlevant les outils inutilisés, les débris et tout ce qui peut être considéré comme un déchet
• Organiser les outils et composants régulièrement utilisés.
• Nettoyage séreux de l'équipement et de l'environnement.
• Enregistrer l'amélioration de l'équipement et de la zone environnante, puis l'afficher sur le tableau du projet.
• Le système 5S doit être standardisé et maintenir sa continuité.
• Auditer le processus avec une fréquence réduite (d'abord quotidiennement, puis hebdomadairement, etc.) pour s'assurer que le processus 5S est efficace et suivi.

Après avoir formé un état de base de l'équipement, les opérateurs doivent maintenant être formés sur la façon de nettoyer l'équipement tout en l'inspectant pour l'usure et les anomalies. Cela peut être accompli en mettant en œuvre le programme de maintenance autonome. La création de ce programme de maintenance autonome consiste à développer une méthode standardisée pour nettoyer, inspecter et lubrifier correctement les équipements. Vous trouverez ci-dessous les éléments à traiter pendant la période de planification du programme de maintenance autonome :

• Identifier et recoder les points d'inspection
• Augmenter la visibilité dans la mesure du possible pour faciliter l'inspection pendant que la machine est en marche.
• Identifier et étiqueter clairement les points de consigne avec leurs paramètres correspondants (certaines personnes placent ces étiquettes avec les paramètres directement sur l'équipement).
• Identifier tous les points de lubrification et planifier la maintenance lors des changements ou des temps d'arrêt planifiés (les points de lubrification difficiles d'accès nécessitant l'arrêt de la machine à l'extérieur de l'équipement ne doivent pas être oubliés).
• Les opérateurs doivent être formés pour être conscients de tout problème émergent ou potentiel afin qu'ils puissent les signaler au superviseur de ligne.
• Une liste de contrôle de maintenance autonome doit être créée pour toutes les tâches contrôlées par l'opérateur.
• Auditer le processus avec une fréquence réduite pour s'assurer que la liste de contrôle est suivie.

Mesurer l'efficacité globale de l'équipement OEE

L'OEE de l'équipement ciblé doit être suivi manuellement ou à l'aide d'un logiciel automatisé. La mesure régulière de l'OEE donne une confirmation basée sur les données du fonctionnement de votre programme TPM et vous permet de suivre les progrès au fil du temps. Chaque événement d'arrêt imprévu doit être catégorisé puisque les pertes les plus importantes concernant l'équipement sont le résultat d'un temps d'arrêt imprévu. Grâce à cela, un aperçu plus précis de l'endroit où un arrêt se produit est connu et attribué. Incluez également une catégorie de temps d'arrêt "inconnu" pour les causes inconnues.

Il est recommandé de disposer de données sur au moins deux semaines pour obtenir une représentation précise du temps d'arrêt imprévu. Cela donne également une image claire de l'impact des petits arrêts et des cycles lents sur la production.

Traiter/réduire les pertes importantes :

Après avoir obtenu l'instantané basé sur les données de vos principales pertes, il est maintenant temps de les traiter. Cette étape est accomplie en utilisant le pilier d'amélioration ciblée ou kaizen discuté précédemment en mettant sur pied une équipe interfonctionnelle d'opérateurs, de personnel de maintenance et de superviseurs qui peuvent disséquer les données OEE à l'aide d'une analyse des causes profondes et identifier la ou les principales causes de les pertes. Le processus d'équipe devrait ressembler à ceci :

La perte basée sur l'OEE et les données de temps d'arrêt doit être sélectionnée car il s'agit de la plus grande source de temps d'arrêt imprévu.

Examinez les symptômes des problèmes en collectant des informations détaillées sur les symptômes, telles que des observations, des preuves physiques et des preuves photographiques. Il est fortement recommandé d'enregistrer les informations pendant que vous êtes à l'équipement et d'utiliser un diagramme en arête de poisson pour suivre les symptômes est également essentiel.

Les causes potentielles des problèmes doivent être identifiées et discutées avec votre équipe. Vérifiez les causes possibles par rapport aux preuves que vous avez recueillies et réfléchissez aux moyens les plus efficaces de résoudre les problèmes.

Planifiez les temps d'arrêt planifiés pour mettre en œuvre les correctifs convenus.

Redémarrez la production et observez l'efficacité du correctif au fil du temps après sa mise en œuvre. Si cela résout le problème, prenez note pour mettre en œuvre le changement et passez à la prochaine cause de temps d'arrêt. Sinon, rassemblez plus d'informations et organisez une autre séance de remue-méninges. Enfin,

Mettre en œuvre la maintenance planifiée

Il s'agit de la dernière étape de la mise en œuvre du processus TPM, réalisée en intégrant des techniques de maintenance proactives dans le programme. Il s'agit de travailler sur le troisième pilier de la maintenance planifiée. L'équipement qui nécessite une maintenance proactive doit être choisi en tenant compte de ces trois facteurs :les composants d'usure, les composants défaillants et les points de tension. L'identification des points de contrainte est principalement effectuée à l'aide de la thermographie infrarouge et de l'analyse des vibrations.

Deuxièmement, utilisez des intervalles de maintenance proactifs. Ces intervalles peuvent être mis à jour selon les besoins, c'est-à-dire qu'ils doivent être flexibles et pouvoir s'adapter aux changements. Pour les composants basés sur l'usure et les défaillances prévues, établissez le niveau d'usure actuel, puis un intervalle de remplacement de référence. Vous pouvez désormais créer un calendrier de remplacement proactif de tous les composants sujets à l'usure et aux pannes une fois que les intervalles ont été déterminés. En y parvenant, utilisez le "temps d'exécution" par opposition au "temps calendaire". Enfin, créez un processus standardisé pour créer des ordres de travail en fonction du calendrier de maintenance planifié.

Avantages et inconvénients de la maintenance productive totale (TPM)

Avantages :

Vous trouverez ci-dessous les avantages de TPM dans leurs différentes applications.

• Moins de pannes, car les gros problèmes sont plus susceptibles d'être détectés tôt et les opérateurs de machine peuvent facilement remarquer les changements avec leur équipement.
• Un lieu de travail plus sûr, car tout le monde garde l'entretien à l'esprit. Les problèmes sont facilement repérés et traités avant de devenir des situations dangereuses.
• Meilleures performances globales, car tout le monde dans l'établissement surveille la maintenance, les petites corrections cesseront de passer inaperçues.

Les applications du programme TPM peuvent avoir un impact direct et indirect sur l'installation. Vous trouverez ci-dessous les avantages de la maintenance productive totale sous forme de tableau.

Avantages de la maintenance productive totale
Bénéfices directs	Bénéfices indirects
Moins de temps d'arrêt imprévus augmentant l'OEE	Augmentation du niveau de confiance des employés
Réduction des réclamations clients	Produit un lieu de travail propre et ordonné
Réduction des accidents du travail	Augmentation des attitudes positives parmi les employés grâce à un sentiment d'appartenance
Réduction des coûts de fabrication	Les mesures de contrôle de la pollution sont suivies
Augmentation de la qualité des produits	Connaissances et expériences partagées entre les départements

Inconvénients :

Les seuls inconvénients de la maintenance productive totale sont qu'elle implique une planification, une concentration et une discipline approfondies. Cependant, le résultat en vaut la peine.

Conclusion

La maintenance productive totale (TPM) est le processus d'utilisation de machines, d'équipements, d'employés et de processus de support pour maintenir et améliorer l'intégrité de la production et la qualité des systèmes. Il se concentre sur l'utilisation efficace et efficiente des moyens de production, c'est-à-dire que tous les départements doivent être impliqués. Avec le petit travail d'équipe, la productivité est augmentée et les temps d'arrêt sont réduits grâce à la fiabilité de l'équipement. C'est tout pour cet article, où la définition, l'importance, la mise en œuvre, les avantages et les inconvénients de la maintenance productive totale (TPM) sont discutés. Vous avez également appris les 5S et les huit piliers de la maintenance productive totale.

J'espère que vous avez beaucoup appris de la lecture, si c'est le cas, veuillez partager avec d'autres étudiants. Merci d'avoir lu, à la prochaine !