Améliorer l'efficacité : appliquer les principes Lean aux procédures opératoires standard

Aucune entreprise ne peut viser à rester efficiente et donc compétitive sans se donner les moyens de s'améliorer constamment. Face à la concurrence, améliorer sans cesse sa production tant en qualité qu'en quantité est la clé pour rester à flot et ne pas se faire dépasser. Différentes méthodes peuvent être utilisées pour atteindre cet objectif. L'une d'elles consiste à améliorer les procédures opératoires standard (POS) en appliquant les principes du Lean.

La standardisation pour réduire les freins à la productivité

Les POS ne sont certainement pas le seul aspect sur lequel les industriels doivent concentrer leurs efforts d'amélioration, mais elles sont indubitablement l'une des priorités.

La raison est simple : les modes opératoires sont vraiment le cœur de la production. Ce sont les « recettes » à suivre pour passer d'un état initial à un état final d'un produit. La qualité de ce dernier en dépend donc grandement.

Cependant, toute activité dans l'industrie est susceptible de comporter des aléas, éléments ennemis de la qualité et de la performance : muda (gaspillage), muri (excès) et mura (variabilité).

L'objectif est donc de travailler à protéger les procédures opératoires standard de ces facteurs indésirables. L'un des outils utilisés à cet effet et qui fait partie des concepts du Lean Manufacturing est la standardisation des instructions de travail. Ce n'est certainement pas le plus récent des principes, mais il reste une valeur sûre quand il s'agit de guider les salariés avec un support qui décrit en détail les opérations à réaliser. Cela réduit le risque d'erreurs et, lorsque ces procédures sont optimisées, les sources de gaspillage, d'excès et de temps perdu le sont aussi.

Miser sur les supports numériques

Les supports mentionnés ci-dessus tendent à évoluer eux-mêmes pour permettre aux acteurs de l'industrie de contribuer, chacun à son niveau, à l'amélioration de la performance globale de leur organisation.

Aujourd'hui, les documents papier disparaissent progressivement au profit de plateformes numériques qui offrent une plus grande facilité d'utilisation, un gain de temps considérable, et des possibilités de partage et de transmission accrues. Une évolution vers le sans papier, qui concerne aussi les POS ; les instructions de travail sont mises à disposition des opérateurs sur des terminaux qu'ils ont en permanence sur eux ou à proximité et qui leur sont accessibles en quelques clics ou touches. La numérisation des instructions de travail est donc au service de l'efficacité, comme le recommande la méthodologie Lean.

Des améliorations progressives mais constantes

Plutôt que de tout repenser et d'opter pour des changements radicaux (innovations de rupture aussi appelées Kaikaku), le Lean Manufacturing encourage l'amélioration par petites doses continues. Un principe qui reflète l'esprit Kaizen et a l'avantage d'être généralement mieux perçu par les salariés, qui ont ainsi le temps de s'adapter aux changements de procédures. En effet, appliquer des changements excessifs et brusques aux instructions de travail risque de générer des difficultés, voire des réticences, ce qui ne sert ni la productivité ni la qualité.

Les améliorations progressives sont aussi encouragées car elles résultent souvent de la contribution du personnel terrain lui-même, par ses observations et suggestions qu'il peut faire grâce à sa connaissance de son environnement de travail. Étant en contact quotidien avec les machines et appliquant les instructions de travail, ils sont idéalement placés pour identifier les éventuelles lacunes et les améliorations à apporter.

L'implication de tous les acteurs de l'entreprise, sans exception, est l'une des clés de l'excellence opérationnelle et de la performance dans l'industrie. C'est l'essence de la méthodologie Lean et de son application aux POS.

Picomto est la solution logicielle d'instructions de travail numériques leader en Europe. Contactez-nous pour en savoir plus.