Maintenance optimisée et maîtrise des coûts pour une production durable

Préserver les capacités opérationnelles des moyens de production est vital pour toute entreprise. La qualité et l'efficacité de la maintenance sont cruciales pour le bon déroulement de sa production, notamment en matière de gestion des coûts et de perte de chiffre d'affaires.

La maintenance : gage de performance

Lorsqu'elle est efficace, la maintenance assure la satisfaction client, car on est alors en mesure de livrer dans les délais et de garantir la qualité du produit. Parallèlement, elle permet aussi de maintenir la valeur des moyens de production : les machines voient leur durée de vie prolongée, ce qui réduit le besoin d'investir dans de nouveaux équipements. Pour y parvenir de manière optimale, les actions de maintenance à effectuer doivent être répertoriées dans une gamme de maintenance.

Cependant, aucun équipement n'est totalement à l'abri d'une défaillance. Lorsque celle-ci survient, des opérations de maintenance corrective doivent être menées le plus rapidement possible. Il peut s'agir d'une réparation formelle ou d'un dépannage (réparation temporaire, qui entraînera nécessairement une réparation ultérieure). Durant toute la période allant de la survenue de la défaillance à la fin de l'opération de maintenance corrective, la machine défectueuse est immobilisée, ce qui pénalise l'entreprise dans ses capacités de production. Réduire les temps d'arrêt machine est un enjeu majeur pour l'entreprise, qui a tout intérêt à opter pour une approche proactive pour se prémunir contre ces risques. La priorité est ainsi donnée à la maintenance préventive, qui réduit le recours aux actions correctives.

Focus sur la prévention

Pour utiliser la définition proposée par l'AFNOR, la maintenance préventive « effectuée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou de dégradation du fonctionnement d'un bien ». Elle consiste à agir avant même que la défaillance ou la panne ne survienne. Une forme de maintenance préventive est appelée maintenance systématique. Elle consiste à établir un plan prévisionnel des interventions (remplacement de pièces) à réaliser en fonction du temps de fonctionnement ou des unités d'œuvre accumulées. Plus coûteuse, mais d'une efficacité prouvée, la maintenance préventive conditionnelle (ou prédictive) s'applique davantage aux équipements particulièrement onéreux dont l'arrêt est préjudiciable à la capacité de production de l'entreprise. La maintenance préventive conditionnelle repose sur l'étude des données de fonctionnement des machines. Ces paramètres sont collectés par des capteurs, puis analysés et comparés à des valeurs de référence. Si les mesures ne correspondent pas ou s'en écartent, une défaillance est à prévoir. Le service maintenance est alerté et peut donc intervenir assez tôt pour l'empêcher. L'un des principaux avantages de la maintenance préventive conditionnelle est donc qu'elle permet de garder l'initiative : on peut choisir le moment de l'intervention, sans affecter la production.

Outils d'analyse et de gestion pour la maintenance

Différents atouts sont à la disposition des entreprises pour leur permettre de mener une politique de maintenance efficace. Elles peuvent s'appuyer sur l'outil AMDEC qui, en analysant les défaillances des machines, leurs causes et leurs effets, permet d'établir un plan de maintenance préventive pour chaque équipement. Les défaillances sont évaluées à travers leur fréquence, leur gravité et la qualité du système de détection. La criticité est calculée sur la base de ces 3 critères.

Les entreprises disposent également d'un logiciel de GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) pour les opérations de leurs services de maintenance. C'est un outil d'analyse, d'archivage et d'organisation des missions de maintenance intégré à leurs systèmes d'information. Il comprend, entre autres, l'organisation des ressources techniques et humaines de maintenance (pièces de rechange, équipements, compétences, etc.), la planification des interventions, le contrôle de leurs coûts et la collecte d'informations concernant les travaux de maintenance effectués (causes des pannes, durée d'intervention, observations du technicien de maintenance, etc.).

Des procédures de maintenance plus efficaces

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