Comment les centrales électriques réduisent les coûts de fabrication des équipements grâce à une gestion efficace de la maintenance – 5 stratégies éprouvées

Un manque de maintenance régulière pose des risques significatifs pour les centrales électriques, tels que des risques de sécurité et des pannes imprévues nécessitant des réparations coûteuses. Les pannes d'équipement peuvent également entraîner des interruptions dans la production d'énergie, ce qui impacte le résultat net. La maintenance des équipements dans le secteur de l'énergie est complexe, compte tenu des nombreuses variables qui peuvent affecter la performance des équipements. Les défauts dans les systèmes de contrôle, les vannes qui fuient, le fonctionnement inapproprié, l'exposition excessive aux charges thermiques et même la conception défectueuse peuvent avoir des conséquences coûteuses si elles ne sont pas détectées et remédiées tôt.

En conséquence, la gestion de la maintenance est tout aussi complexe, nécessitant des processus de gestion robustes qui sont personnalisés aux besoins uniques de la centrale. Bien qu'il n'y ait pas de solution unique, un programme complet de gestion de maintenance de centrale électrique offre des économies substantielles sur les coûts indirects de fabrication des équipements. Voici un aperçu de quelques-unes des façons dont les centrales électriques peuvent réduire les coûts indirects de fabrication des équipements avec une gestion efficace de la maintenance.

Améliorer la sécurité de la centrale

Les équipements de centrale électrique défectueux peuvent poser de graves problèmes de sécurité. Bien que travailler dans une centrale électrique soit intrinsèquement dangereux, la plupart des centrales font de la sécurité une priorité – mais malgré les précautions de sécurité recommandées, les équipements défectueux ont été liés à des explosions, des électrocutions, des incendies et d'autres dangers. Dans de nombreux cas, ces incidents sont attribués à des facteurs tels que la pression de la chaudière dépassant largement sa pression de fonctionnement, des mécanismes d'arrêt d'urgence défaillants, ou un fonctionnement inapproprié, comme des travailleurs négligeant de mettre une unité hors ligne avant d'effectuer certaines activités de maintenance.

Bien que la gestion de la maintenance ne puisse pas prévenir tous les accidents et blessures des centrales électriques, elle peut réduire la probabilité d'incidents résultant de problèmes de pression de fonctionnement et d'autres variables en détectant ces problèmes avant qu'ils n'atteignent un point de rupture.

La valeur de la sécurité des centrales électriques dépasse largement une valeur en dollars, mais il y a aussi un avantage financier à la sécurité. Le coût des dommages et du nettoyage peut être significatif, et les accidents peuvent entraîner des coûts d'assurance plus élevés, aussi. Sans parler des dommages à la réputation que l'entreprise subira suite à un incident majeur.

Exploiter le suivi d'équipement pour rester au top des activités de maintenance

La mise en œuvre de solutions de suivi d'équipement, telles que les étiquettes à code-barres, associées à une solution GMAO est la meilleure façon de s'assurer que les plannings et procédures de maintenance préventive réguliers sont strictement respectés. Les actifs d'équipement sont facilement identifiés en scannant une étiquette à code-barres GMAO, permettant aux travailleurs d'initier facilement les bons de travail.

Les étiquettes à code-barres sont également utilisées pour identifier les points de mesure et l'horodatage des activités de mesure pour la surveillance d'état, aidant les opérations de centrale électrique à créer une piste d'audit précise des conditions d'équipement et à identifier les fluctuations de performance qui peuvent indiquer un problème imminent. Les étiquettes LDAR et les étiquettes de pièges à vapeur peuvent être utilisées pour la détection et la réparation des fuites dans les environnements de fabrication difficiles, rationalisant la gestion des tests de détection de fuites requis et l'enregistrement d'informations supplémentaires sur les réparations de fuites. En exploitant des solutions efficaces de suivi d'équipement, les centrales électriques peuvent éliminer les erreurs dans l'identification, l'étiquetage et la surveillance des points de fuite potentiels dans l'installation, évitant la non-conformité et les amendes coûteuses.

Maintenir les équipements à une performance opérationnelle optimale

L'objectif de la gestion de la maintenance est de trouver l'équilibre qui fournit le maximum de bénéfice, ou de rendement, de l'équipement, au coût le moins possible. Cela nécessite d'identifier le niveau de risque acceptable (le risque le plus bas possible) pour atteindre certains objectifs opérationnels ou de production.

Un équipement qui ne fonctionne pas à une performance optimale ne signifie pas moins de frais généraux ; en fait, cela signifie généralement plus de coûts indirects en termes de maintenance et de réparations inévitables qui seront requises en raison du stress sur l'équipement. Même si votre équipement traîne, les coûts indirects pour le faire fonctionner sont les mêmes que s'il fonctionnait à une performance optimale. La différence est que vous n'en tirez pas autant, côté production, ce qui signifie moins de revenus.

La gestion de la maintenance aide les opérateurs de centrales électriques à rester au top des activités de maintenance préventive, ce qui maintient les équipements en fonctionnement à une performance opérationnelle optimale plus longtemps. Un équipement qui fonctionne à des niveaux optimaux signifie que les centrales électriques sont mieux à même d'atteindre les objectifs de production, ce qui a un impact direct sur le résultat net de l'entreprise.

Réduire les pannes et les interruptions de production

La maintenance préventive et la surveillance d'état des équipements permettent aux opérateurs d'identifier les problèmes de performance et de prendre des mesures pour les remédier avant qu'ils ne deviennent des dangers majeurs pour la sécurité ou n'interrompent la production avec une panne totale d'équipement.

La maintenance préventive implique généralement des procédures de maintenance planifiées à intervalles définis, indépendamment de l'état de l'équipement. Les pièces sont remplacées à mesure qu'elles approchent de la fin de leur durée de vie utile, avant qu'elles n'atteignent un point d'usure qui entrave la performance opérationnelle. L'inconvénient de cette approche de la gestion de la maintenance est qu'elle peut conduire à une maintenance inutile, ce qui peut ajouter aux coûts indirects totaux d'équipement. Cela dit, la maintenance préventive améliore la sécurité de la centrale.

La maintenance basée sur l'état, d'autre part, nécessite une surveillance minutieuse et continue des actifs d'équipement pour identifier les défauts avant qu'ils ne deviennent préjudiciables à la performance ou à la sécurité. Les solutions GMAO et les étiquettes à code-barres pour la surveillance d'état rendent les exigences de surveillance rigoureuses plus gérables pour les centrales électriques de toutes tailles.

Prolonger la durée de vie utile des équipements

Un équipement qui fonctionne dans des conditions moins qu'optimales entraîne une usure supplémentaire sur les pièces et composants, ainsi que sur l'actif d'équipement dans son ensemble. En permettant à l'équipement de fonctionner dans des conditions risquées pendant de longues périodes – une chaudière fonctionnant à une pression excessive pendant plusieurs semaines, par exemple – ces conditions peuvent stresser l'équipement et raccourcir sa durée de vie. Cela pourrait signifier remplacer un équipement coûteux des années avant qu'il n'aurait dû être remplacé dans des circonstances ordinaires.

La gestion de la maintenance peut également aider à prendre des décisions de remplacement vs réparations. Si un actif d'équipement approche de la fin de sa durée de vie prévue, des réparations coûteuses, des pièces de rechange ou des composants n'ont pas toujours de sens financier. En ayant un enregistrement complet de l'historique de maintenance d'un actif, de sa performance au fil du temps, des pannes, les centrales électriques peuvent estimer la durée de vie restante anticipée de l'actif et prendre des décisions plus intelligentes quand il s'agit de réparer ou remplacer l'équipement.

Quand vous exploitez des étiquettes à code-barres et une solution GMAO pour le suivi d'équipement, vous tirerez plus de votre programme de gestion de maintenance. En conséquence, vous bénéficierez de coûts indirects de fabrication d'équipement plus bas en obtenant la performance maximale de chaque actif, en réduisant les pannes et réparations coûteuses, et en prolongeant la durée de vie utile de vos actifs – tout en améliorant la sécurité de votre centrale.