8 protocoles de sécurité essentiels que tout gestionnaire d'entrepôt doit suivre

Un entrepôt bien fonctionnant est hautement organisé, et les opérations modernes deviennent plus efficaces jour après jour. Une bonne gestion de la sécurité va bien au-delà des dangers de base connus et anticipe les défaillances potentielles dans n'importe quel domaine de l'entrepôt et avec chaque opération. Le taux de décès dans les environnements d'entrepôt est près du double de la moyenne nationale selon les données des dernières années, et c'est certainement un domaine qui mérite le respect et la gestion avec un programme de sécurité robuste.

Selon l'OSHA, certaines des principales défaillances dans un environnement d'entrepôt qui ont entraîné des blessures étaient dues à des procédures inappropriées, une utilisation non sécurisée des chariots élévateurs, un empilage inapproprié des palettes, une mauvaise conception de la disposition de l'entrepôt et des blessures par mouvements répétitifs. Voici huit procédures de sécurité critiques que tout gestionnaire d'entrepôt peut examiner et améliorer avec les meilleures pratiques pour se protéger contre ces zones de risque.

Protocoles de mouvement des véhicules au quai de chargement

Le quai de chargement est une zone à fort trafic dans l'entrepôt qui voit beaucoup d'activité chaque jour avec des camions chargés et déchargés et des matériaux mis en scène pour l'expédition. Les travailleurs dans la zone doivent être vigilants face à ces activités, car être coincé entre un chariot élévateur ou un camion et le quai de chargement pourrait être dévastateur. Les procédures que vos opérateurs de chariots élévateurs suivent pour la mise en scène des matériaux, la réception et le chargement sont critiques pour s'assurer que les mouvements sont prévisibles et faciles à surveiller. Des limites de vitesse strictement appliquées, des panneaux d'avertissement clairs et le maintien du quai et de la zone environnante dégagés devraient faire partie de toute formation.

Opération des chariots élévateurs et risques de chute

Tout entrepôt respectable aura des procédures claires définies pour la conduite de chariots élévateurs et les opérations de base dans l'entrepôt. Mais un danger potentiellement négligé dans tout entrepôt implique la décomposition des palettes pour exécuter les commandes. Cela peut être fait au niveau du sol, mais dans certains cas, il est plus facile d'amener un travailleur jusqu'à la palette par chariot élévateur ou avec des passerelles. Une protection adéquate contre les chutes inclut d'avoir une plateforme de chariot élévateur appropriée pour une personne lorsque nécessaire, une couverture pour toute mezzanine et passerelles, et des garde-corps adéquats sans espaces exposés inutiles.

Procédures de verrouillage-étiquetage pour les convoyeurs

L'automatisation sur le sol de l'entrepôt devient une partie standard de l'exécution des commandes et avec elle vient un certain nombre de pièces mobiles. Les bandes transporteuses, en particulier, peuvent avoir un impact incroyable sur l'efficacité et aident à déplacer l'inventaire dans l'installation rapidement et de manière prévisible. Puisque les convoyeurs ont un certain nombre de points de pincement potentiels et le potentiel d'objets qui tombent, il est important que des protections appropriées soient en place entre les travailleurs et l'équipement. De plus, les procédures de verrouillage-étiquetage que les employés utilisent pour la maintenance doivent être très robustes pour éviter tout contact inutile pendant que les convoyeurs sont en mouvement.

Stockage des palettes et rayonnages

L'emballage et le stockage des palettes est une opération hautement manuelle qui nécessite beaucoup d'interaction entre le personnel, les palettes et les rayonnages. Éviter les dangers de sécurité provenant d'objets qui tombent peut être réalisé en s'assurant que vos procédures d'emballage de palettes tiennent compte des problèmes courants. Le personnel doit être formé pour emballer et sécuriser correctement les palettes, porter des équipements de protection individuelle (EPI), utiliser un motif d'empilage recommandé, et suivre les directives du fabricant pour la hauteur d'empilage sécuritaire et la capacité de poids. Avoir des procédures qui instruisent également les employés à inspecter les palettes pour les clous lâches ou autres problèmes et les dirigent correctement pour éviter de marcher sur les rayonnages ou d'autres zones qui peuvent causer des dommages peut ajouter des couches de sécurité supplémentaires.

Implémenter un système de numérotation d'emplacements d'entrepôt

Un système de numérotation d'emplacements d'entrepôt aide à éviter la congestion inutile des allées en fournissant des directives claires pour diriger les associés vers les bonnes zones. En réduisant la congestion des allées, les associés ont un accès plus facile aux rayonnages et autres zones de stockage, ce qui réduit à son tour les accidents. Utilisez la signalisation et les étiquettes d'entrepôt pour vous assurer que toutes les zones sont clairement marquées, y compris les panneaux et étiquettes rétro-réfléchissants pour les applications de numérisation à longue portée. Si vous n'êtes pas sûr quels panneaux et étiquettes d'entrepôt conviennent à vos diverses applications d'entrepôt, visitez notre guide en trois étapes pour choisir les bonnes étiquettes d'entrepôt. Pour des conseils sur la sélection des meilleures solutions de signalisation de haut niveau, visitez notre guide d'achat des panneaux d'entrepôt.

Utilisation appropriée des stations de charge

Les stations de charge de chariots élévateurs utilisées dans la plupart des entrepôts semblent assez simples et, en ce qui concerne l'équipement, sont extrêmement sûres. La plupart des risques dans ces zones proviennent de l'activité des employés lors de la préparation pour la charge et la maintenance des batteries. Interdire de fumer dans la zone est un contrôle de sécurité évident, mais il est également critique d'avoir une ventilation appropriée dans la zone et de positionner et appliquer adéquatement les freins aux chariots avant la charge. Les procédures de maintenance des batteries doivent également être bien documentées et instruire l'utilisation d'EPI appropriés, contenir un équipement adéquat pour l'entretien des batteries, et fournir des instructions pour l'utilisation d'installations d'urgence telles que les stations de lavage des yeux en cas d'exposition à l'acide de batterie.

Un plan HazCom complet et engageant

Les procédures qui traitent correctement les dangers potentiels sont moins utiles si elles ne font pas partie d'un plan global de communication des dangers (HazCom). Avoir un plan HazCom écrit est une exigence de l'OSHA, et il doit inclure des informations de sécurité sur les étiquettes et avertissements, les fiches de données de sécurité, la formation des employés et une liste des produits chimiques dangereux présents dans l'entrepôt. Bien que la création du plan soit une exigence de base, la meilleure pratique consiste à s'assurer qu'il est régulièrement révisé, tenu à jour et fait partie d'un programme de formation à la sécurité qui tient les employés informés.

Procédures et formation ergonomiques appropriées

Toute opération manuelle, du levage d'objets à l'exploitation d'affichages numériques pour les équipements automatisés, peut causer un risque de sécurité ergonomique. Les procédures appropriées devraient clairement indiquer la charge de travail de sécurité maximale (SWL) de tout équipement et les limites de poids de manutention manuelle pour tout levage manuel. Éviter le besoin d'opérations manuelles par l'automatisation et l'assistance d'équipement peut aider à réduire le risque ergonomique de façon spectaculaire, et maintenir l'équipement dans des paramètres de fonctionnement sûrs garantit qu'une contrainte inappropriée peut être évitée et prévenir les défaillances dangereuses.

La sécurité fait partie du travail de chaque employé, et la gestion d'entrepôt a un rôle particulièrement important avec leur surveillance des procédures qui dictent le travail dans tous les domaines. Traiter les risques majeurs et mineurs dans vos procédures donne à votre exploitation le meilleur potentiel pour éviter les blessures du personnel et garder votre équipe en sécurité.